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Se propone un nuevo mecanismo basado en la fusión selectiva por láser para controlar la microestructura de los productos durante el proceso de fabricación. Este mecanismo se basa en la generación de ondas ultrasónicas de alta intensidad en el baño de fusión mediante irradiación láser de intensidad modulada compleja. Estudios experimentales y simulaciones numéricas demuestran que este mecanismo de control es técnicamente viable y puede integrarse eficazmente en el diseño de las modernas máquinas de fusión selectiva por láser.
La fabricación aditiva (AM) de piezas de formas complejas ha crecido significativamente en las últimas décadas. Sin embargo, a pesar de la variedad de procesos de fabricación aditiva, que incluyen fusión selectiva por láser (SLM)1,2,3, deposición directa de metal por láser4,5,6, fusión por haz de electrones7,8 y otros9,10, las piezas pueden ser defectuosas. Esto se debe principalmente a las características específicas del proceso de solidificación del baño fundido asociado con altos gradientes térmicos, altas velocidades de enfriamiento y la complejidad de los ciclos de calentamiento en la fusión y refundición de materiales11, lo que conduce al crecimiento epitaxial del grano y a una porosidad significativa12,13. Los resultados muestran que es necesario controlar los gradientes térmicos, las velocidades de enfriamiento y la composición de la aleación, o aplicar choques físicos adicionales a través de campos externos de diversas propiedades (por ejemplo, ultrasonido) para lograr estructuras de grano equiaxial fino.
Numerosas publicaciones se ocupan del efecto del tratamiento de vibración en el proceso de solidificación en los procesos de fundición convencionales14,15. Sin embargo, la aplicación de un campo externo a los fundidos a granel no produce la microestructura del material deseada. Si el volumen de la fase líquida es pequeño, la situación cambia drásticamente. En este caso, el campo externo afecta significativamente el proceso de solidificación. Se han considerado efectos electromagnéticos durante campos acústicos intensos16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27, agitación por arco28 y oscilación29, arcos de plasma pulsados30,31 y otros métodos32. Adherir al sustrato utilizando una fuente de ultrasonido externa de alta intensidad (a 20 kHz). El refinamiento de grano inducido por ultrasonido se atribuye al aumento de la zona de subenfriamiento composicional debido al gradiente de temperatura reducido y al aumento del ultrasonido para generar nuevos cristalitos a través de la cavitación.
En este trabajo, investigamos la posibilidad de alterar la estructura granular de aceros inoxidables austeníticos mediante la sonicación del baño fundido con ondas sonoras generadas por el propio láser de fusión. La modulación de intensidad de la radiación láser incidente sobre el medio absorbente de luz genera ondas ultrasónicas que alteran la microestructura del material. Esta modulación de intensidad de la radiación láser se puede integrar fácilmente en las impresoras 3D SLM existentes. Los experimentos de este trabajo se realizaron en placas de acero inoxidable cuyas superficies fueron expuestas a radiación láser modulada en intensidad. Así pues, técnicamente, se realiza un tratamiento superficial con láser. Sin embargo, si dicho tratamiento láser se realiza en la superficie de cada capa, durante la construcción capa a capa, se consiguen efectos en todo el volumen o en partes seleccionadas del mismo. En otras palabras, si la pieza se construye capa a capa, el tratamiento superficial con láser de cada capa es equivalente a un "tratamiento volumétrico con láser".
Mientras que en la terapia ultrasónica basada en bocina ultrasónica, la energía ultrasónica de la onda sonora estacionaria se distribuye por todo el componente, mientras que la intensidad ultrasónica inducida por láser se concentra en gran medida cerca del punto donde se absorbe la radiación láser. El uso de un sonotrodo en una máquina de fusión de lecho de polvo SLM es complicado porque la superficie superior del lecho de polvo expuesta a la radiación láser debe permanecer estacionaria. Además, no hay tensión mecánica en la superficie superior de la pieza. Por lo tanto, la tensión acústica es cercana a cero y la velocidad de las partículas tiene una amplitud máxima en toda la superficie superior de la pieza. La presión sonora dentro de todo el baño fundido no puede exceder el 0,1 % de la presión máxima generada por el cabezal de soldadura, porque la longitud de onda de las ondas ultrasónicas con una frecuencia de 20 kHz en acero inoxidable es de \(\sim 0,3~\text {m}\), y la profundidad suele ser menor que \(\sim 0,3~\text {mm}\). Por lo tanto, el efecto del ultrasonido sobre la cavitación puede ser pequeño.
Cabe señalar que el uso de radiación láser modulada en intensidad en la deposición directa de metal por láser es un área activa de investigación35,36,37,38.
El efecto térmico de la radiación láser incidente sobre el medio es la base de casi todas las técnicas láser 39, 40 para el procesamiento de materiales, como el corte41, la soldadura, el endurecimiento, la perforación42, la limpieza de superficies, la aleación de superficies, el pulido de superficies43, etc. La invención del láser estimuló nuevos desarrollos en las técnicas de procesamiento de materiales, y los resultados preliminares se han resumido en numerosas revisiones y monografías44,45,46.
Cabe señalar que cualquier acción no estacionaria sobre el medio, incluida la acción láser sobre el medio absorbente, produce la excitación de ondas acústicas en él con mayor o menor eficiencia. Inicialmente, el enfoque principal se centró en la excitación láser de ondas en líquidos y los diversos mecanismos de excitación térmica del sonido (expansión térmica, evaporación, cambio de volumen durante la transición de fase, contracción, etc.) 47, 48, 49. Numerosas monografías 50, 51, 52 proporcionan análisis teóricos de este proceso y sus posibles aplicaciones prácticas.
Estos temas se discutieron posteriormente en varias conferencias, y la excitación láser de ultrasonido tiene aplicaciones tanto en aplicaciones industriales de tecnología láser53 como en medicina54. Por lo tanto, se puede considerar que se ha establecido el concepto básico del proceso por el cual la luz láser pulsada actúa sobre un medio absorbente. La inspección ultrasónica láser se utiliza para la detección de defectos en muestras fabricadas mediante SLM55,56.
El efecto de las ondas de choque generadas por láser sobre los materiales es la base del granallado por choque láser57,58,59, que también se utiliza para el tratamiento de la superficie de piezas fabricadas aditivamente60. Sin embargo, el fortalecimiento por choque láser es más efectivo en pulsos láser de nanosegundos y superficies cargadas mecánicamente (por ejemplo, con una capa de líquido)59 porque la carga mecánica aumenta la presión máxima.
Se realizaron experimentos para investigar los posibles efectos de varios campos físicos en la microestructura de materiales solidificados. El diagrama funcional del montaje experimental se muestra en la Figura 1. Se utilizó un láser de estado sólido Nd:YAG pulsado que operaba en modo de funcionamiento libre (duración del pulso \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\ )). Cada pulso láser pasa a través de una serie de filtros de densidad neutra y un sistema de placa divisora ​​de haz. Dependiendo de la combinación de filtros de densidad neutra, la energía del pulso en el objetivo varía de \(E_L \sim 20~\text {mJ}\) a \(E_L \sim 100~\text {mJ}\). El haz láser reflejado por el divisor de haz se alimenta a un fotodiodo para la adquisición simultánea de datos, y se utilizan dos calorímetros (fotodiodos con un tiempo de respuesta largo que supera \(1~\text {ms}\)) para determinar la radiación incidente y reflejada por el objetivo, y dos medidores de potencia (fotodiodos con un tiempo de respuesta corto) tiempos\(<10~\text {ns}\)) para determinar la potencia óptica incidente y reflejada. Los calorímetros y medidores de potencia se calibraron para dar valores en unidades absolutas utilizando un detector de termopila Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 y un espejo dieléctrico montado en la ubicación de la muestra. Enfocar el haz sobre el objetivo utilizando una lente (recubrimiento antirreflectante a \(1,06 \upmu \text {m}\), distancia focal \(160~\text {mm}\)) y una cintura del haz en la superficie del objetivo de 60– \(100~\upmu\text {m}\).
Diagrama esquemático funcional del montaje experimental: 1—láser; 2—haz láser; 3—filtro de densidad neutra; 4—fotodiodo sincronizado; 5—divisor de haz; 6—diafragma; 7—calorímetro del haz incidente; 8—calorímetro del haz reflejado; 9—medidor de potencia del haz incidente; 10—medidor de potencia del haz reflejado; 11—lente de enfoque; 12—espejo; 13—muestra; 14—transductor piezoeléctrico de banda ancha; 15—convertidor 2D; 16—microcontrolador de posicionamiento; 17—unidad de sincronización; 18—sistema de adquisición digital multicanal con varias frecuencias de muestreo; 19—ordenador personal.
El tratamiento ultrasónico se lleva a cabo de la siguiente manera. El láser opera en modo de funcionamiento libre; por lo tanto, la duración del pulso láser es \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\), que consta de múltiples duraciones de aproximadamente \(1,5~\upmu \text {s } \) cada una. La forma temporal del pulso láser y su espectro consisten en una envolvente de baja frecuencia y una modulación de alta frecuencia, con una frecuencia promedio de aproximadamente \(0,7~\text {MHz}\), como se muestra en la Figura 2.- La envolvente de frecuencia proporciona el calentamiento y la posterior fusión y evaporación del material, mientras que el componente de alta frecuencia proporciona las vibraciones ultrasónicas debido al efecto fotoacústico. La forma de onda del pulso ultrasónico generado por el láser está determinada principalmente por la forma temporal de la intensidad del pulso láser. Va desde \(7~\text {kHz}\) hasta \ (2~\text {MHz}\), y la frecuencia central es \(~ 0,7~\text {MHz}\). Los pulsos acústicos debidos al efecto fotoacústico se registraron utilizando transductores piezoeléctricos de banda ancha hechos de películas de fluoruro de polivinilideno. La forma de onda registrada y su espectro se muestran en la Figura 2. Cabe señalar que la forma de los pulsos láser es típica de un láser de modo de funcionamiento libre.
Distribución temporal de la intensidad del pulso láser (a) y la velocidad del sonido en la superficie posterior de la muestra (b), espectros del pulso láser (c) y del pulso ultrasónico (d) promediados sobre 300 pulsos láser (curva roja) para un solo pulso láser (curva azul).
Podemos distinguir claramente los componentes de baja y alta frecuencia del tratamiento acústico que corresponden a la envolvente de baja frecuencia del pulso láser y a la modulación de alta frecuencia, respectivamente. Las longitudes de onda de las ondas acústicas generadas por la envolvente del pulso láser superan los 40 cm; por lo tanto, se espera que el efecto principal de los componentes de alta frecuencia de banda ancha de la señal acústica sobre la microestructura sea de dicha envolvente.
Los procesos físicos en SLM son complejos y ocurren simultáneamente en diferentes escalas espaciales y temporales. Por lo tanto, los métodos multiescala son los más adecuados para el análisis teórico de SLM. Los modelos matemáticos deben ser inicialmente multifísicos. La mecánica y la termofísica de un medio multifásico "fusión sólido-líquido" que interactúa con una atmósfera de gas inerte pueden entonces describirse eficazmente. Las características de las cargas térmicas del material en SLM son las siguientes.
Tasas de calentamiento y enfriamiento de hasta \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ debido a la irradiación láser localizada con densidades de potencia de hasta \(10^{13}~\text {W} cm}^2\).
El ciclo de fusión-solidificación dura entre 1 y \(10~\text {ms}\), lo que contribuye a la rápida solidificación de la zona de fusión durante el enfriamiento.
El calentamiento rápido de la superficie de la muestra da como resultado la formación de altas tensiones termoelásticas en la capa superficial. Una porción suficiente (hasta un 20%) de la capa de polvo se evapora fuertemente63, lo que resulta en una carga de presión adicional en la superficie en respuesta a la ablación láser. En consecuencia, la deformación inducida distorsiona significativamente la geometría de la pieza, especialmente cerca de los soportes y los elementos estructurales delgados. La alta velocidad de calentamiento en el recocido láser pulsado da como resultado la generación de ondas de deformación ultrasónicas que se propagan desde la superficie hasta el sustrato. Para obtener datos cuantitativos precisos sobre la distribución local de tensión y deformación, se realiza una simulación mesoscópica del problema de deformación elástica conjugado con la transferencia de calor y masa.
Las ecuaciones gobernantes del modelo incluyen (1) ecuaciones de transferencia de calor no estacionarias donde la conductividad térmica depende del estado de fase (polvo, fundido, policristalino) y la temperatura, (2) fluctuaciones en la deformación elástica después de la ablación continua y ecuación de expansión termoelástica. El problema de valor de contorno está determinado por las condiciones experimentales. El flujo láser modulado se define en la superficie de la muestra. El enfriamiento convectivo incluye intercambio de calor conductivo y flujo evaporativo. El flujo másico se define en base al cálculo de la presión de vapor saturado del material evaporante. Se utiliza la relación tensión-deformación elastoplástica donde la tensión termoelástica es proporcional a la diferencia de temperatura. Para potencia nominal \(300~\text {W}\), frecuencia \(10^5~\text {Hz}\), coeficiente intermitente 100 y \(200~\upmu \text {m}\ ) del diámetro efectivo del haz.
La Figura 3 muestra los resultados de la simulación numérica de la zona fundida utilizando un modelo matemático macroscópico. El diámetro de la zona de fusión es de \(200~\upmu \text {m}\) (\(100~\upmu \text { m}\) de radio) y \(40~\upmu \text {m}\) de profundidad. Los resultados de la simulación muestran que la temperatura superficial varía localmente con el tiempo como \(100~\text {K}\) debido al alto factor de intermitencia de la modulación de pulsos. Las tasas de calentamiento \(V_h\) y enfriamiento \(V_c\) son del orden de \(10^7\) y \(10^6~\text {K}/\text {s}\), respectivamente. Estos valores están en buena concordancia con nuestro análisis previo64. Una diferencia de un orden de magnitud entre \(V_h\) y \(V_c\) da como resultado un rápido sobrecalentamiento de la capa superficial, donde la conducción térmica al sustrato es insuficiente para eliminar el calor. Por lo tanto, en \(t=26~\upmu \text {s}\) la temperatura de la superficie alcanza picos tan altos como \(4800~\text {K}\). La evaporación vigorosa del material puede hacer que la superficie de la muestra se someta a una presión excesiva y se desprenda.
Resultados de simulación numérica de la zona de fusión del recocido con un solo pulso láser en una placa de muestra de 316L. El tiempo desde el inicio del pulso hasta que la profundidad del baño fundido alcanza el valor máximo es \(180~\upmu\text {s}\). La isoterma\(T = T_L = 1723~\text {K}\) representa el límite entre las fases líquida y sólida. Las isobaras (líneas amarillas) corresponden a la tensión de fluencia calculada en función de la temperatura en la siguiente sección. Por lo tanto, en el dominio entre las dos isolíneas (isotermas\(T=T_L\) e isobaras\(\sigma =\sigma _V(T)\)), la fase sólida está sometida a fuertes cargas mecánicas, lo que puede conducir a cambios en la microestructura.
Este efecto se explica con más detalle en la Figura 4a, donde se representa el nivel de presión en la zona fundida en función del tiempo y la distancia desde la superficie. En primer lugar, el comportamiento de la presión está relacionado con la modulación de la intensidad del pulso láser descrita en la Figura 2 anterior. Se observó una presión máxima \text{s}\) de aproximadamente \(10~\text {MPa}\) en aproximadamente \(t=26~\upmu). En segundo lugar, la fluctuación de la presión local en el punto de control tiene las mismas características de oscilación que la frecuencia de \(500~\text {kHz}\). Esto significa que se generan ondas de presión ultrasónicas en la superficie y luego se propagan hacia el sustrato.
Las características calculadas de la zona de deformación cerca de la zona de fusión se muestran en la Fig. 4b. La ablación láser y la tensión termoelástica generan ondas de deformación elástica que se propagan en el sustrato. Como se puede ver en la figura, hay dos etapas de generación de tensión. Durante la primera fase de \(t < 40~\upmu \text {s}\), la tensión de Mises aumenta a \(8~\text {MPa}\) con una modulación similar a la presión superficial. Esta tensión se produce debido a la ablación láser, y no se observó tensión termoelástica en los puntos de control porque la zona afectada por el calor inicial era demasiado pequeña. Cuando el calor se disipa en el sustrato, el punto de control genera una alta tensión termoelástica por encima de \(40~\text {MPa}\).
Los niveles de tensión modulados obtenidos tienen un impacto significativo en la interfaz sólido-líquido y pueden ser el mecanismo de control que rige la trayectoria de solidificación. El tamaño de la zona de deformación es de 2 a 3 veces mayor que el de la zona de fusión. Como se muestra en la Figura 3, se comparan la ubicación de la isoterma de fusión y el nivel de tensión igual a la tensión de fluencia. Esto significa que la irradiación láser pulsada proporciona altas cargas mecánicas en áreas localizadas con un diámetro efectivo entre 300 y \(800~\upmu \text {m}\) dependiendo del tiempo instantáneo.
Por lo tanto, la modulación compleja del recocido láser pulsado conduce al efecto ultrasónico. La ruta de selección de la microestructura es diferente en comparación con el SLM sin carga ultrasónica. Las regiones inestables deformadas conducen a ciclos periódicos de compresión y estiramiento en la fase sólida. De este modo, se hace posible la formación de nuevos límites de grano y subgrano. Por consiguiente, las propiedades microestructurales pueden modificarse intencionalmente, como se muestra a continuación. Las conclusiones obtenidas ofrecen la posibilidad de diseñar un prototipo de SLM impulsado por ultrasonidos inducidos por modulación de pulsos. En este caso, se puede excluir el inductor piezoeléctrico 26 utilizado en otros estudios.
(a) Presión en función del tiempo, calculada a diferentes distancias de la superficie 0, 20 y \(40~\upmu \text {m}\) a lo largo del eje de simetría. (b) Tensión de Von Mises dependiente del tiempo calculada en una matriz sólida a distancias 70, 120 y \(170~\upmu \text {m}\) de la superficie de la muestra.
Se realizaron experimentos en placas de acero inoxidable AISI 321H con dimensiones de \(20\times 20\times 5~\text {mm}\). Después de cada pulso láser, la placa se mueve \(50~\upmu \text {m}\), y el radio del haz láser en la superficie del objetivo es de aproximadamente \(100~\upmu \text {m}\). Se realizan hasta cinco pasadas consecutivas del haz a lo largo de la misma trayectoria para inducir la refundición del material procesado para el refinamiento del grano. En todos los casos, la zona refundida fue sometida a ultrasonidos, dependiendo del componente oscilatorio de la radiación láser. Esto da como resultado una reducción de más de 5 veces en el área promedio del grano. La Figura 5 muestra cómo cambia la microestructura de la región fundida por láser con el número de ciclos de refundición consecutivos (pasadas).
Subgráficos (a,d,g,j) y (b,e,h,k) – microestructura de regiones fundidas por láser, subgráficos (c,f,i,l) – distribución de área de granos coloreados. El sombreado representa las partículas utilizadas para calcular el histograma. Los colores corresponden a regiones de granos (ver la barra de color en la parte superior del histograma). Los subgráficos (ac) corresponden a acero inoxidable sin tratar, y los subgráficos (df), (gi), (jl) corresponden a 1, 3 y 5 refundiciones.
Dado que la energía del pulso láser no cambia entre pasadas sucesivas, la profundidad de la zona fundida es la misma. Por lo tanto, el canal siguiente "cubre" completamente el anterior. Sin embargo, el histograma muestra que el área media y mediana del grano disminuye con el aumento del número de pasadas. Esto puede indicar que el láser está actuando sobre el sustrato en lugar de sobre el material fundido.
El refinamiento del grano puede ser causado por el enfriamiento rápido del baño fundido65. Se llevó a cabo otro conjunto de experimentos en los que las superficies de placas de acero inoxidable (321H y 316L) se expusieron a radiación láser de onda continua en atmósfera (Fig. 6) y vacío (Fig. 7). La potencia láser promedio (300 W y 100 W, respectivamente) y la profundidad del baño fundido son cercanas a los resultados experimentales del láser Nd:YAG en modo de funcionamiento libre. Sin embargo, se observó una estructura columnar típica.
Microestructura de la zona fundida por láser de onda continua (potencia constante de 300 W, velocidad de escaneo de 200 mm/s, acero inoxidable AISI 321H).
(a) Microestructura y (b) imágenes de difracción de electrones retrodispersados ​​de la región fundida por láser en vacío con un láser de onda continua (100 W de potencia constante, velocidad de escaneo de 200 mm/s, acero inoxidable AISI 316L) (\sim 2~\text {mbar}\).
Por lo tanto, se muestra claramente que la modulación compleja de la intensidad del pulso láser tiene un efecto significativo en la microestructura resultante. Creemos que este efecto es de naturaleza mecánica y se produce debido a la generación de vibraciones ultrasónicas que se propagan desde la superficie irradiada del fundido profundamente en la muestra. Se obtuvieron resultados similares en 13, 26, 34, 66, 67 utilizando transductores piezoeléctricos externos y sonotrodos que proporcionan ultrasonido de alta intensidad en varios materiales, incluyendo la aleación Ti-6Al-4V 26 y el acero inoxidable 34 como resultado de. Se especula que el posible mecanismo es el siguiente. El ultrasonido intenso puede causar cavitación acústica, como se demostró en imágenes de rayos X de sincrotrón in situ ultrarrápidas. El colapso de las burbujas de cavitación a su vez genera ondas de choque en el material fundido, cuya presión frontal alcanza aproximadamente \(100~\text {MPa}\)69. Dichas ondas de choque pueden ser lo suficientemente fuertes como para promover la formación de núcleos de fase sólida de tamaño crítico en líquidos a granel, interrumpiendo la estructura típica de grano columnar de fabricación aditiva capa por capa.
Aquí proponemos otro mecanismo responsable de la modificación estructural por sonicación intensa. Inmediatamente después de la solidificación, el material se encuentra a una temperatura alta cercana al punto de fusión y tiene una tensión de fluencia extremadamente baja. Las ondas ultrasónicas intensas pueden causar flujo plástico para alterar la estructura granular del material caliente recién solidificado. Sin embargo, se dispone de datos experimentales fiables sobre la dependencia de la tensión de fluencia con la temperatura a \(T\lesssim 1150~\text {K}\) (véase la Figura 8). Por lo tanto, para probar esta hipótesis, realizamos simulaciones de dinámica molecular (DM) de una composición Fe-Cr-Ni similar al acero AISI 316 L para evaluar el comportamiento de la tensión de fluencia cerca del punto de fusión. Para calcular la tensión de fluencia, utilizamos la técnica de relajación de la tensión de corte de DM detallada en 70, 71, 72, 73. Para los cálculos de interacción interatómica, utilizamos el Modelo Atómico Embebido (EAM) de 74. Las simulaciones de DM se realizaron utilizando los códigos LAMMPS 75,76. Los detalles de las simulaciones de DM se presentarán más adelante. publicado en otro lugar. Los resultados del cálculo MD de la tensión de fluencia en función de la temperatura se muestran en la Fig. 8 junto con los datos experimentales disponibles y otras evaluaciones77,78,79,80,81,82.
Límite elástico para acero inoxidable austenítico AISI grado 316 y composición del modelo en función de la temperatura para simulaciones MD. Mediciones experimentales de las referencias: (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81. (f) 82 es un modelo empírico de dependencia del límite elástico con la temperatura para la medición de tensión en línea durante la fabricación aditiva asistida por láser. Los resultados de las simulaciones MD a gran escala en este estudio se denotan como \(\vartriangleleft\) para un monocristal infinito sin defectos y \(\vartriangleright\) para granos finitos teniendo en cuenta el tamaño medio del grano a través de la relación de Hall-Petch Dimensiones\(d = 50~\upmu \text {m}\).
Se puede observar que a \(T>1500~\text {K}\) la tensión de fluencia cae por debajo de \(40~\text {MPa}\). Por otro lado, las estimaciones predicen que la amplitud ultrasónica generada por láser supera \(40~\text {MPa}\) (véase la Fig. 4b), lo cual es suficiente para inducir flujo plástico en el material caliente recién solidificado.
Se investigó experimentalmente la formación de la microestructura del acero inoxidable austenítico 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) durante el proceso SLM utilizando una fuente láser pulsada de intensidad modulada compleja.
Se observó una reducción del tamaño del grano en la zona de fusión láser debido a la refundición láser continua después de 1, 3 o 5 pasadas.
El modelado macroscópico muestra que el tamaño estimado de la región donde la deformación ultrasónica puede afectar positivamente el frente de solidificación es de hasta \(1~\text {mm}\).
El modelo microscópico de dinámica molecular muestra que la resistencia a la fluencia del acero inoxidable austenítico AISI 316 se reduce significativamente a \(40~\text {MPa}\) cerca del punto de fusión.
Los resultados obtenidos sugieren un método para controlar la microestructura de los materiales mediante el procesamiento láser modulado complejo y podrían servir de base para crear nuevas modificaciones de la técnica SLM pulsada.
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