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Un nouveau mécanisme de contrôle de la microstructure des produits, basé sur la fusion laser sélective, est proposé. Ce mécanisme repose sur la génération d'ondes ultrasonores de haute intensité dans le bain de fusion par une irradiation laser à modulation d'intensité complexe. Des études expérimentales et des simulations numériques démontrent la faisabilité technique de ce mécanisme de contrôle et son intégration efficace dans la conception des machines modernes de fusion laser sélective.
La fabrication additive (FA) de pièces de formes complexes a connu une croissance significative ces dernières décennies. Cependant, malgré la variété des procédés de FA, tels que la fusion sélective par laser (SLM)^1,2,3, le dépôt direct de métal par laser^4,5,6, la fusion par faisceau d'électrons^7,8 et d'autres^9,10, les pièces peuvent présenter des défauts. Ceci est principalement dû aux caractéristiques spécifiques du processus de solidification du bain de fusion, associées à des gradients thermiques élevés, des vitesses de refroidissement rapides et la complexité des cycles de chauffage lors de la fusion et de la refusion des matériaux¹¹, ce qui entraîne une croissance épitaxiale des grains et une porosité importante^12,13. Les résultats montrent qu'il est nécessaire de contrôler les gradients thermiques, les vitesses de refroidissement et la composition de l'alliage, ou d'appliquer des chocs physiques supplémentaires par le biais de champs externes aux propriétés variées (par exemple, les ultrasons), afin d'obtenir des structures à grains équiaxes fins.
De nombreuses publications traitent de l'effet du traitement par vibration sur le processus de solidification dans les procédés de fonderie conventionnels^14,15. Cependant, l'application d'un champ externe à des bains de fusion massifs ne permet pas d'obtenir la microstructure souhaitée. Si le volume de la phase liquide est faible, la situation change radicalement. Dans ce cas, le champ externe influence significativement le processus de solidification. Les effets électromagnétiques ont été pris en compte lors de l'application de champs acoustiques intenses^{16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27}, lors de l'agitation par arc²⁸ et de l'oscillation²⁹, lors d'arcs plasma pulsés^30,31 et par d'autres méthodes³². La fixation au substrat est réalisée à l'aide d'une source d'ultrasons externe de haute intensité (à 20 kHz). L'affinage du grain induit par les ultrasons est attribué à l'augmentation de la zone de sous-refroidissement compositionnel due à la réduction du gradient de température et à l'amplification des ultrasons, permettant la génération de nouveaux cristallites par cavitation.
Dans ce travail, nous avons étudié la possibilité de modifier la structure granulaire des aciers inoxydables austénitiques par sonication du bain de fusion à l'aide d'ondes sonores générées par le laser de fusion lui-même. La modulation d'intensité du rayonnement laser incident sur le milieu absorbant la lumière induit la génération d'ondes ultrasonores, qui modifient la microstructure du matériau. Cette modulation d'intensité du rayonnement laser peut être facilement intégrée aux imprimantes 3D SLM existantes. Les expériences décrites dans ce travail ont été réalisées sur des plaques d'acier inoxydable dont les surfaces ont été exposées à un rayonnement laser à intensité modulée. Techniquement, il s'agit donc d'un traitement de surface par laser. Cependant, si un tel traitement laser est appliqué à la surface de chaque couche lors de la fabrication par couches successives, on obtient des effets sur le volume entier ou sur des parties sélectionnées du volume. Autrement dit, si la pièce est construite couche par couche, le traitement de surface par laser de chaque couche équivaut à un « traitement volumique par laser ».
Alors que dans la thérapie par ultrasons à cornet acoustique, l'énergie ultrasonore de l'onde stationnaire est répartie dans toute la pièce, l'intensité ultrasonore induite par laser est fortement concentrée au point d'absorption du rayonnement laser. L'utilisation d'une sonotrode dans une machine de fusion sur lit de poudre SLM est complexe car la surface supérieure du lit de poudre exposée au rayonnement laser doit rester immobile. De plus, aucune contrainte mécanique ne s'exerce sur cette surface. Par conséquent, la contrainte acoustique est quasi nulle et la vitesse des particules atteint son amplitude maximale sur toute la surface supérieure de la pièce. La pression acoustique à l'intérieur du bain de fusion ne peut excéder 0,1 % de la pression maximale générée par la tête de soudage, car la longueur d'onde des ondes ultrasonores de 20 kHz dans l'acier inoxydable est d'environ 0,3 m et la profondeur généralement inférieure à 0,3 mm. L'effet des ultrasons sur la cavitation est donc probablement faible.
Il convient de noter que l'utilisation du rayonnement laser à modulation d'intensité dans le dépôt direct de métal par laser est un domaine de recherche actif35,36,37,38.
L'effet thermique du rayonnement laser incident sur le milieu est à la base de presque toutes les techniques laser 39, 40 pour le traitement des matériaux, telles que la découpe41, le soudage, le durcissement, le perçage42, le nettoyage de surface, l'alliage de surface, le polissage de surface43, etc. L'invention du laser a stimulé de nouveaux développements dans les techniques de traitement des matériaux, et les résultats préliminaires ont été résumés dans de nombreuses revues et monographies44,45,46.
Il convient de noter que toute action non stationnaire sur le milieu, y compris l'action laser sur le milieu absorbant, entraîne l'excitation d'ondes acoustiques dans celui-ci avec une efficacité plus ou moins grande. Initialement, l'attention s'est principalement portée sur l'excitation laser des ondes dans les liquides et les divers mécanismes d'excitation thermique du son (dilatation thermique, évaporation, changement de volume lors d'une transition de phase, contraction, etc.) 47, 48, 49. De nombreuses monographies 50, 51, 52 fournissent des analyses théoriques de ce processus et de ses applications pratiques possibles.
Ces questions ont ensuite été abordées lors de diverses conférences, et l'excitation laser des ultrasons trouve des applications tant dans l'industrie que dans la médecine. On peut donc considérer que le principe de base du processus par lequel la lumière laser pulsée agit sur un milieu absorbant est établi. L'inspection par ultrasons laser est utilisée pour la détection de défauts sur des échantillons fabriqués par SLM.
L'effet des ondes de choc générées par laser sur les matériaux est la base du grenaillage par choc laser57,58,59, qui est également utilisé pour le traitement de surface des pièces fabriquées par fabrication additive60. Cependant, le renforcement par choc laser est plus efficace sur les impulsions laser nanosecondes et les surfaces chargées mécaniquement (par exemple, avec une couche de liquide)59 car la charge mécanique augmente la pression de crête.
Des expériences ont été menées pour étudier les effets possibles de divers champs physiques sur la microstructure de matériaux solidifiés. Le schéma fonctionnel du dispositif expérimental est présenté sur la figure 1. Un laser Nd:YAG pulsé à l'état solide, fonctionnant en mode continu (durée d'impulsion τ_L ≈ 150 µs), a été utilisé. Chaque impulsion laser traverse une série de filtres à densité neutre et un séparateur de faisceau. Selon la combinaison de filtres à densité neutre, l'énergie de l'impulsion sur la cible varie de E_L ≈ 20 mJ à E_L ≈ 100 mJ. Le faisceau laser réfléchi par le séparateur de faisceau est dirigé vers une photodiode pour l'acquisition simultanée des données. Deux calorimètres (photodiodes à temps de réponse long, supérieur à 1 ms) sont utilisés pour déterminer les rayonnements incident et réfléchi par la cible, et deux wattmètres (photodiodes à temps de réponse court) pour mesurer les rayonnements incident et réfléchi par la cible. temps\(<10~\text {ns}\)) pour déterminer la puissance optique incidente et réfléchie. Les calorimètres et les wattmètres ont été étalonnés pour donner des valeurs en unités absolues à l'aide d'un détecteur à thermopile Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 et d'un miroir diélectrique monté à l'emplacement de l'échantillon. Focaliser le faisceau sur la cible à l'aide d'une lentille (revêtement antireflet à \(1,06 \upmu \text {m}\), distance focale \(160~\text {mm}\)) et d'un col de faisceau à la surface de la cible de 60– \(100~\upmu\text {m}\).
Schéma fonctionnel du dispositif expérimental : 1—laser ; 2—faisceau laser ; 3—filtre à densité neutre ; 4—photodiode synchronisée ; 5—séparateur de faisceau ; 6—diaphragme ; 7—calorimètre du faisceau incident ; 8—calorimètre du faisceau réfléchi ; 9—wattmètre du faisceau incident ; 10—wattmètre du faisceau réfléchi ; 11—lentille de focalisation ; 12—miroir ; 13—échantillon ; 14—transducteur piézoélectrique à large bande ; 15—convertisseur 2D ; 16—microcontrôleur de positionnement ; 17—unité de synchronisation ; 18—système d’acquisition numérique multicanal avec différentes fréquences d’échantillonnage ; 19—ordinateur personnel.
Le traitement ultrasonique est réalisé comme suit. Le laser fonctionne en mode continu ; la durée de l’impulsion laser est donc de \(\tau _L \sim 150 µs\), composée de plusieurs durées d’environ 1,5 µs chacune. La forme temporelle et le spectre de l’impulsion laser comprennent une enveloppe basse fréquence et une modulation haute fréquence, avec une fréquence moyenne d’environ 0,7 MHz, comme illustré sur la figure 2. L’enveloppe basse fréquence assure le chauffage, puis la fusion et l’évaporation du matériau, tandis que la composante haute fréquence génère les vibrations ultrasoniques dues à l’effet photoacoustique. La forme d’onde de l’impulsion ultrasonique générée par le laser est principalement déterminée par la forme temporelle de l’intensité de l’impulsion laser. La bande passante s'étend de 7 kHz à 2 MHz, avec une fréquence centrale d'environ 0,7 MHz. Les impulsions acoustiques dues à l'effet photoacoustique ont été enregistrées à l'aide de transducteurs piézoélectriques à large bande constitués de films de fluorure de polyvinylidène. La forme d'onde enregistrée et son spectre sont présentés sur la figure 2. Il est à noter que la forme des impulsions laser est caractéristique d'un laser en mode libre.
Distribution temporelle de l'intensité de l'impulsion laser (a) et de la vitesse du son à la surface arrière de l'échantillon (b), spectres de l'impulsion laser (c) et de l'impulsion ultrasonore (d) moyennés sur 300 impulsions laser (courbe rouge) pour une seule impulsion laser (courbe bleue).
Nous pouvons clairement distinguer les composantes basse fréquence et haute fréquence du traitement acoustique correspondant respectivement à l'enveloppe basse fréquence de l'impulsion laser et à la modulation haute fréquence. Les longueurs d'onde des ondes acoustiques générées par l'enveloppe de l'impulsion laser dépassent 40 cm ; par conséquent, l'effet principal des composantes haute fréquence à large bande du signal acoustique sur la microstructure est attendu.
Les processus physiques en SLM sont complexes et se déroulent simultanément à différentes échelles spatiales et temporelles. Par conséquent, les méthodes multi-échelles sont les plus adaptées à l'analyse théorique du SLM. Les modèles mathématiques doivent initialement être multiphysiques. La mécanique et la thermophysique d'un milieu multiphasique « fusion solide-liquide » interagissant avec une atmosphère de gaz inerte peuvent alors être décrites efficacement. Les caractéristiques des charges thermiques des matériaux en SLM sont les suivantes.
Vitesses de chauffage et de refroidissement jusqu'à \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ dues à une irradiation laser localisée avec des densités de puissance jusqu'à \(10^{13}~\text {W} cm}^2\).
Le cycle de fusion-solidification dure entre 1 et \(10~\text {ms}\), ce qui contribue à la solidification rapide de la zone de fusion pendant le refroidissement.
Le chauffage rapide de la surface de l'échantillon entraîne la formation de fortes contraintes thermoélastiques dans la couche superficielle. Une proportion importante (jusqu'à 20 %) de la couche de poudre s'évapore fortement⁶³, ce qui induit une pression supplémentaire sur la surface en réponse à l'ablation laser. Par conséquent, la déformation induite déforme significativement la géométrie de la pièce, notamment à proximité des supports et des éléments structuraux minces. La vitesse de chauffage élevée lors du recuit laser pulsé génère des ondes de déformation ultrasonores qui se propagent de la surface au substrat. Afin d'obtenir des données quantitatives précises sur la distribution locale des contraintes et des déformations, une simulation mésoscopique du problème de déformation élastique, couplée aux transferts de chaleur et de masse, est réalisée.
Les équations régissant le modèle comprennent : (1) les équations de transfert thermique instationnaire où la conductivité thermique dépend de l’état de phase (poudre, fondu, polycristallin) et de la température ; (2) les fluctuations de la déformation élastique après ablation continue et l’équation de dilatation thermoélastique. Le problème aux limites est déterminé par les conditions expérimentales. Le flux laser modulé est défini à la surface de l’échantillon. Le refroidissement convectif inclut l’échange thermique conductif et le flux d’évaporation. Le flux massique est défini à partir du calcul de la pression de vapeur saturante du matériau en évaporation. La relation contrainte-déformation élastoplastique est utilisée, la contrainte thermoélastique étant proportionnelle à la différence de température. Pour une puissance nominale de 300 W, une fréquence de 10⁵ Hz, un coefficient d’intermittence de 100 et un diamètre de faisceau effectif de 200 µm.
La figure 3 présente les résultats de la simulation numérique de la zone fondue à l'aide d'un modèle mathématique macroscopique. Le diamètre de la zone de fusion est de 200 µm (rayon de 100 µm) et sa profondeur de 40 µm. Les résultats de la simulation montrent que la température de surface varie localement avec le temps à une vitesse de 100 K en raison du facteur d'intermittence élevé de la modulation d'impulsions. Les vitesses de chauffage V_h et de refroidissement V_c sont respectivement de l'ordre de 10⁷ et 10⁶ K/s. Ces valeurs concordent bien avec notre analyse précédente⁶⁴. Une différence d'un ordre de grandeur entre V_h et V_c entraîne une surchauffe rapide de la couche superficielle, la conduction thermique vers le substrat étant insuffisante pour dissiper la chaleur. \(t=26~\upmu \text {s}\) la température de surface atteint des pics aussi élevés que \(4800~\text {K}\). L'évaporation vigoureuse du matériau peut entraîner une pression excessive sur la surface de l'échantillon et son décollement.
Résultats de simulation numérique de la zone de fusion lors d'un recuit par impulsion laser unique sur une plaque d'acier inoxydable 316L. Le temps écoulé entre le début de l'impulsion et l'atteinte de la profondeur maximale du bain de fusion est de 180 µs. L'isotherme T = T_L = 1723 K représente la limite entre les phases liquide et solide. Les isobares (lignes jaunes) correspondent à la limite d'élasticité calculée en fonction de la température dans la section suivante. Par conséquent, dans le domaine compris entre les deux isothermes (isothermes T = T_L et isobares σ = σ_V(T)), la phase solide est soumise à de fortes contraintes mécaniques, susceptibles d'entraîner des modifications de sa microstructure.
Cet effet est expliqué plus en détail sur la figure 4a, où le niveau de pression dans la zone fondue est représenté en fonction du temps et de la distance à la surface. Premièrement, le comportement de la pression est lié à la modulation de l'intensité de l'impulsion laser décrite précédemment sur la figure 2. Une pression maximale d'environ 10 MPa a été observée à environ t = 26 µs. Deuxièmement, la fluctuation de la pression locale au point de contrôle présente les mêmes caractéristiques d'oscillation que la fréquence de 500 kHz. Cela signifie que des ondes de pression ultrasonores sont générées à la surface puis se propagent dans le substrat.
Les caractéristiques calculées de la zone de déformation proche de la zone de fusion sont présentées sur la figure 4b. L'ablation laser et les contraintes thermoélastiques génèrent des ondes de déformation élastiques qui se propagent dans le substrat. Comme on peut le constater, la génération de contraintes se déroule en deux étapes. Durant la première phase (t < 40 µs), la contrainte de von Mises atteint 8 MPa, avec une modulation similaire à celle de la pression de surface. Cette contrainte est due à l'ablation laser ; aucune contrainte thermoélastique n'a été observée aux points de contrôle, la zone initialement affectée thermiquement étant trop petite. Lorsque la chaleur est dissipée dans le substrat, les points de contrôle génèrent une contrainte thermoélastique élevée, supérieure à 40 MPa.
Les niveaux de contrainte modulés obtenus ont un impact significatif sur l'interface solide-liquide et pourraient constituer le mécanisme de contrôle régissant le processus de solidification. La zone de déformation est 2 à 3 fois plus étendue que la zone de fusion. Comme illustré sur la figure 3, la position de l'isotherme de fusion et le niveau de contrainte correspondant à la limite d'élasticité sont comparés. Cela signifie que l'irradiation laser pulsée génère des contraintes mécaniques élevées dans des zones localisées d'un diamètre effectif compris entre 300 et 800 µm, selon l'instant.
Par conséquent, la modulation complexe du recuit laser pulsé induit un effet ultrasonore. Le processus de sélection de la microstructure diffère de celui de la fusion sélective par laser (SLM) sans chargement ultrasonore. Les régions instables déformées engendrent des cycles périodiques de compression et d'étirement dans la phase solide. Ainsi, la formation de nouveaux joints de grains et sous-joints de grains devient possible. De ce fait, les propriétés microstructurales peuvent être modifiées intentionnellement, comme illustré ci-dessous. Les conclusions obtenues permettent de concevoir un prototype de SLM à ultrasons induits par modulation d'impulsions. Dans ce cas, l'inducteur piézoélectrique 26, utilisé par ailleurs, peut être supprimé.
(a) Pression en fonction du temps, calculée à différentes distances de la surface 0, 20 et \(40~\upmu \text {m}\) le long de l'axe de symétrie. (b) Contrainte de Von Mises dépendante du temps calculée dans une matrice solide à des distances de 70, 120 et \(170~\upmu \text {m}\) de la surface de l'échantillon.
Des expériences ont été réalisées sur des plaques d'acier inoxydable AISI 321H de dimensions 20 × 20 × 5 mm. Après chaque impulsion laser, la plaque se déplace de 50 µm et le diamètre du faisceau laser sur la surface cible est d'environ 100 µm. Jusqu'à cinq passages successifs du faisceau sont effectués le long de la même trajectoire afin d'induire la refusion du matériau traité et d'affiner le grain. Dans tous les cas, la zone refondue est soumise à un traitement par ultrasons, en fonction de la composante oscillatoire du rayonnement laser. Ceci permet de réduire la surface moyenne des grains d'un facteur supérieur à 5. La figure 5 illustre l'évolution de la microstructure de la zone fondue par laser en fonction du nombre de cycles de refusion (passages).
Graphiques secondaires (a, d, g, j) et (b, e, h, k) : microstructure des zones fondues au laser ; graphiques secondaires (c, f, i, l) : distribution spatiale des grains colorés. Le hachurage représente les particules utilisées pour calculer l’histogramme. Les couleurs correspondent aux régions granulaires (voir la barre de couleur en haut de l’histogramme). Les graphiques secondaires (ac) correspondent à l’acier inoxydable non traité, et les graphiques secondaires (df), (gi) et (jl) correspondent respectivement à 1, 3 et 5 refusions.
Comme l'énergie de l'impulsion laser reste constante entre les passages successifs, la profondeur de la zone fondue est identique. Ainsi, le canal suivant recouvre entièrement le précédent. Cependant, l'histogramme montre que la surface moyenne et médiane des grains diminue avec le nombre de passages. Ceci pourrait indiquer que le laser agit sur le substrat plutôt que sur le métal en fusion.
Le raffinement du grain peut être induit par un refroidissement rapide du bain de fusion⁶⁵. Une autre série d'expériences a été menée en exposant les surfaces de plaques d'acier inoxydable (321H et 316L) à un rayonnement laser continu sous atmosphère ambiante (Fig. 6) et sous vide (Fig. 7). La puissance laser moyenne (300 W et 100 W, respectivement) et la profondeur du bain de fusion sont proches des résultats expérimentaux obtenus avec un laser Nd:YAG en mode continu. Cependant, une structure colonnaire typique a été observée.
Microstructure de la région fondue au laser d'un laser à onde continue (puissance constante de 300 W, vitesse de balayage de 200 mm/s, acier inoxydable AISI 321H).
(a) Microstructure et (b) images de diffraction des électrons rétrodiffusés de la région fondue au laser sous vide avec un laser à onde continue (puissance constante de 100 W, vitesse de balayage de 200 mm/s, acier inoxydable AISI 316L)\ (\sim 2~\text {mbar}\).
Il est donc clairement démontré que la modulation complexe de l'intensité de l'impulsion laser a un impact significatif sur la microstructure résultante. Nous pensons que cet effet est de nature mécanique et résulte de la génération de vibrations ultrasonores se propageant de la surface irradiée du bain de fusion jusqu'au cœur de l'échantillon. Des résultats similaires ont été obtenus dans les références 13, 26, 34, 66 et 67 à l'aide de transducteurs piézoélectriques externes et de sonotrodes fournissant des ultrasons de haute intensité dans divers matériaux, notamment l'alliage Ti-6Al-4V (référence 26) et l'acier inoxydable (référence 34). Le mécanisme possible est le suivant : les ultrasons intenses peuvent provoquer une cavitation acoustique, comme démontré par imagerie synchrotron in situ ultrarapide aux rayons X. L'implosion des bulles de cavitation génère à son tour des ondes de choc dans le matériau fondu, dont la pression frontale atteint environ 100 MPa (référence 69). Ces ondes de choc peuvent être suffisamment puissantes pour favoriser la formation de germes de phase solide de taille critique dans les liquides, perturbant ainsi la structure colonnaire typique. Structure granulaire de la fabrication additive couche par couche.
Nous proposons ici un autre mécanisme responsable de la modification structurale induite par les ultrasons intenses. Immédiatement après la solidification, le matériau est à haute température, proche de son point de fusion, et présente une limite d'élasticité extrêmement faible. Les ultrasons intenses peuvent provoquer un écoulement plastique, modifiant ainsi la structure granulaire du matériau chaud, juste après solidification. Cependant, des données expérimentales fiables sur la dépendance de la limite d'élasticité à la température sont disponibles pour des températures inférieures à 1150 K (voir figure 8). Par conséquent, afin de tester cette hypothèse, nous avons réalisé des simulations de dynamique moléculaire (DM) d'une composition Fe-Cr-Ni similaire à l'acier AISI 316 L, afin d'évaluer le comportement de la limite d'élasticité au voisinage du point de fusion. Pour calculer cette limite d'élasticité, nous avons utilisé la technique de relaxation des contraintes de cisaillement par DM décrite en détail dans les références 70, 71, 72 et 73. Pour les calculs d'interactions interatomiques, nous avons utilisé le modèle atomique intégré (EAM) de la référence 74. Les simulations DM ont été réalisées à l'aide des codes LAMMPS (références 75 et 76). Les détails des simulations DM sont présentés dans la section 75. seront publiés ailleurs. Les résultats du calcul MD de la contrainte de seuil en fonction de la température sont présentés dans la Fig. 8 ainsi que les données expérimentales disponibles et d'autres évaluations77,78,79,80,81,82.
Limite d'élasticité de l'acier inoxydable austénitique AISI 316 et composition du modèle en fonction de la température pour les simulations MD. Mesures expérimentales issues des références : (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81. (f) 82 est un modèle empirique de la dépendance de la limite d'élasticité à la température pour la mesure des contraintes en ligne lors de la fabrication additive assistée par laser. Les résultats des simulations MD à grande échelle de cette étude sont notés \(\vartriangleleft\) pour un monocristal infini sans défaut et \(\vartriangleright\) pour des grains finis en tenant compte de la taille moyenne des grains via la relation de Hall-Petch. Dimensions : \(d = 50 µm\).
On peut constater qu'à \(T>1500~\text {K}\), la limite d'élasticité chute en dessous de \(40~\text {MPa}\). D'autre part, les estimations prévoient que l'amplitude ultrasonore générée par laser dépasse \(40~\text {MPa}\) (voir Fig. 4b), ce qui est suffisant pour induire un écoulement plastique dans le matériau chaud qui vient de se solidifier.
La formation de la microstructure de l'acier inoxydable austénitique 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) pendant SLM a été étudiée expérimentalement à l'aide d'une source laser pulsée à modulation d'intensité complexe.
Une réduction de la taille des grains dans la zone de fusion laser a été constatée en raison de la refusion laser continue après 1, 3 ou 5 passages.
La modélisation macroscopique montre que la taille estimée de la région où la déformation ultrasonique peut affecter positivement le front de solidification peut atteindre \(1~\text {mm}\).
Le modèle MD microscopique montre que la limite d'élasticité de l'acier inoxydable austénitique AISI 316 est considérablement réduite à \(40~\text {MPa}\) près du point de fusion.
Les résultats obtenus suggèrent une méthode de contrôle de la microstructure des matériaux utilisant un traitement laser modulé complexe et pourraient servir de base à la création de nouvelles modifications de la technique SLM pulsée.
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