పైపు లేదా పైపుల విజయవంతమైన మరియు సమర్థవంతమైన తయారీకి, పరికరాల నిర్వహణతో సహా 10,000 వివరాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం అవసరం. ప్రతి మిల్లు రకంలో మరియు ప్రతి పరిధీయ పరికరంలో ఉండే లెక్కలేనన్ని కదిలే భాగాల దృష్ట్యా, తయారీదారు సిఫార్సు చేసిన నివారణ నిర్వహణ షెడ్యూల్‌కు కట్టుబడి ఉండటం అంత సులభమైన పని కాదు. ఫోటో: టి & హెచ్ లెమాంట్ ఇంక్.
సంపాదకుని గమనిక: ట్యూబ్ లేదా పైప్ మిల్ ఆపరేషన్లను ఆప్టిమైజ్ చేయడంపై రూపొందించిన రెండు భాగాల శ్రేణిలో ఇది మొదటి భాగం. రెండవ భాగాన్ని చదవండి.
అత్యుత్తమ పరిస్థితులలో కూడా గొట్టపు ఉత్పత్తుల తయారీ శ్రమతో కూడుకున్నది. కర్మాగారాలు సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి, వాటికి తరచుగా నిర్వహణ అవసరం, మరియు అవి ఉత్పత్తి చేసే వస్తువులను బట్టి పోటీ తీవ్రంగా ఉంటుంది. అనేక లోహపు పైపుల ఉత్పత్తిదారులు, సాధారణ నిర్వహణకు విలువైన సమయం చాలా తక్కువగా ఉండటంతో, రాబడిని పెంచుకోవడానికి ఉత్పత్తి సమయాన్ని (అప్‌టైమ్‌ను) గరిష్ఠం చేయాలనే తీవ్రమైన ఒత్తిడిని ఎదుర్కొంటున్నారు.
ఈ రోజుల్లో పరిశ్రమకు అత్యుత్తమ పరిస్థితి అంటూ ఏదీ లేదు. ముడిసరుకులు ఖరీదైనవి మరియు పాక్షిక డెలివరీలు సర్వసాధారణం. మునుపెన్నడూ లేనంతగా, పైపుల ఉత్పత్తిదారులు అప్‌టైమ్‌ను పెంచుకోవాలి మరియు స్క్రాప్‌ను తగ్గించుకోవాలి. పాక్షిక డెలివరీలను స్వీకరించడం అంటే అప్‌టైమ్‌ను తగ్గించుకోవడమే. తక్కువ పరిమాణంలో ఉత్పత్తి చేయడం అంటే తరచుగా మార్పులు చేయాల్సి రావడం, ఇది సమయాన్ని లేదా శ్రమను సమర్థవంతంగా ఉపయోగించుకోవడం కాదు.
"ప్రస్తుతం ఉత్పత్తి సమయం చాలా విలువైనది," అని EFD ఇండక్షన్ నార్త్ అమెరికన్ ట్యూబింగ్ సేల్స్ మేనేజర్ మార్క్ ప్రాసెక్ అన్నారు.
మీ మొక్క నుండి అత్యధిక ప్రయోజనం పొందడానికి చిట్కాలు మరియు వ్యూహాలపై పరిశ్రమ నిపుణులతో జరిపిన సంభాషణలలో కొన్ని పునరావృతమయ్యే అంశాలు వెల్లడయ్యాయి:
ఒక ప్లాంట్‌ను గరిష్ట సామర్థ్యంతో నడపడం అంటే డజన్ల కొద్దీ అంశాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం, వాటిలో చాలా వరకు ఒకదానితో ఒకటి పరస్పరం చర్య జరుపుతాయి, కాబట్టి ప్లాంట్ కార్యకలాపాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం అంత సులభం కాదు. 'ది ట్యూబ్ & పైప్ జర్నల్' మాజీ కాలమిస్ట్ బడ్ గ్రాహం చెప్పిన ఒక పవిత్ర వాక్యం కొంత దృక్పథాన్ని అందిస్తుంది: "ఒక ట్యూబ్ మిల్ అనేది ఒక టూల్ హోల్డర్." ఈ కొటేషన్‌ను గుర్తుంచుకోవడం పనులను సరళంగా ఉంచడంలో సహాయపడుతుంది. ప్రతి పరికరం ఏమి చేస్తుందో, అది ఎలా పనిచేస్తుందో, మరియు ప్రతి పరికరం ఇతర పరికరాలతో ఎలా పరస్పరం చర్య జరుపుతుందో అర్థం చేసుకోవడం అనేది దాదాపు మూడో వంతు పని. అన్నింటినీ సరిగ్గా నిర్వహించడం మరియు సమలేఖనం చేయడం మరో మూడో వంతు. చివరి మూడో వంతులో ఆపరేటర్ శిక్షణా కార్యక్రమాలు, సమస్య పరిష్కార వ్యూహాలు, మరియు ప్రతి పైపు లేదా పైపు ఉత్పత్తిదారునికి ప్రత్యేకమైన నిర్వహణా విధానాలు ఉంటాయి.
మిల్లును సమర్థవంతంగా నడపడానికి ప్రాథమికంగా పరిగణించవలసిన విషయం ముడి పదార్థం. మిల్లు నుండి గరిష్ట ఉత్పత్తిని పొందడం అంటే, మిల్లుకు అందించబడిన ప్రతి కాయిల్ నుండి గరిష్ట ఉత్పత్తిని పొందడం. ఇది కొనుగోలు నిర్ణయంతో మొదలవుతుంది.
కాయిల్ పొడవు. ఫైవ్స్ బ్రాంక్స్ ఇంక్. అబ్బే ప్రొడక్ట్స్ డైరెక్టర్ నెల్సన్ అబ్బే ఇలా అన్నారు: “కాయిల్స్ అత్యంత పొడవుగా ఉన్నప్పుడు ట్యూబ్ మిల్లులు బాగా పనిచేస్తాయి. పొట్టి కాయిల్స్‌ను మెషినింగ్ చేయడం అంటే ఎక్కువ కాయిల్ చివరలను మెషినింగ్ చేయడం. ప్రతి కాయిల్ చివరకు ఒక బట్ వెల్డ్ అవసరం. ప్రతి బట్ వెల్డ్ స్క్రాప్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.”
ఇక్కడ ఉన్న ఇబ్బంది ఏమిటంటే, సాధ్యమైనంత పొడవైన కాయిల్స్‌ను అధిక ధరకు అమ్మవచ్చు. పొట్టి కాయిల్స్ మెరుగైన ధరలకు లభించవచ్చు. కొనుగోలు ఏజెంట్లు కొంత డబ్బు ఆదా చేయాలనుకోవచ్చు, కానీ ఇది తయారీ విభాగంలోని సిబ్బంది అభిప్రాయానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. అదనపు ఫ్యాక్టరీ మూసివేతల వల్ల కలిగే ఉత్పత్తి నష్టాలను భర్తీ చేయడానికి ధరలలో వ్యత్యాసం గణనీయంగా ఉండాల్సి ఉంటుందని ఫ్యాక్టరీని నడిపే దాదాపు ప్రతి ఒక్కరూ అంగీకరిస్తారు.
పరిగణించవలసిన మరో అంశం డీకాయిలర్ సామర్థ్యం మరియు మిల్లు ప్రవేశ ద్వారం వద్ద ఉండే ఇతర పరిమితులు అని అబ్బే అన్నారు. పెద్ద కాయిల్స్ కొనుగోలు చేయడం వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలను పూర్తిగా పొందడానికి, పెద్ద మరియు బరువైన కాయిల్స్‌ను నిర్వహించేందుకు అధిక సామర్థ్యం గల ప్రవేశ పరికరాలలో పెట్టుబడి పెట్టవలసి రావచ్చు.
స్లిటింగ్ పనిని అంతర్గతంగా చేసినా లేదా బయటివారికి అప్పగించినా, స్లిట్టర్ కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం. స్లిట్టర్లు తాము నిర్వహించగల అతిపెద్ద బరువు మరియు వ్యాసాన్ని కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి గరిష్ట ఉత్పత్తిని సాధించడానికి కాయిల్స్ మరియు స్లిట్టర్ల మధ్య ఉత్తమమైన అనుగుణ్యతను సాధించడం చాలా కీలకం.
సంక్షిప్తంగా, ఇది నాలుగు అంశాల మధ్య పరస్పర చర్య: కాయిల్ యొక్క పరిమాణం మరియు బరువు, స్లిట్టర్ యొక్క అవసరమైన వెడల్పు, స్లిట్టర్ యొక్క సామర్థ్యం మరియు ఇన్లెట్ పరికరాల సామర్థ్యం.
కాయిల్ వెడల్పు మరియు పరిస్థితి. షాప్ ఫ్లోర్‌లో, ఒక ఉత్పత్తిని తయారు చేయడానికి కాయిల్స్ సరైన వెడల్పు మరియు సరైన గేజ్‌ను కలిగి ఉండాలనేది చెప్పనవసరం లేదు, కానీ అప్పుడప్పుడు పొరపాట్లు జరుగుతుంటాయి. మిల్ ఆపరేటర్లు తరచుగా కొద్దిగా చిన్నగా లేదా పెద్దగా ఉన్న స్ట్రిప్ వెడల్పులను సరిచేయగలరు, కానీ ఇది కేవలం స్థాయికి సంబంధించిన విషయం మాత్రమే. స్లిట్ మల్స్ వెడల్పుపై జాగ్రత్తగా శ్రద్ధ పెట్టడం చాలా కీలకం.
స్ట్రిప్ యొక్క అంచు పరిస్థితి కూడా అత్యంత ముఖ్యమైన అంశం. స్ట్రిప్ పొడవునా స్థిరమైన వెల్డ్‌లను నిర్వహించడానికి, బుర్ర్‌లు లేదా ఇతర అసమానతలు లేకుండా, అంచు స్థిరంగా ఉండటం చాలా కీలకం అని T&H లెమోంట్ ప్రెసిడెంట్ మైఖేల్ స్ట్రాండ్ చెప్పారు. ప్రారంభ కాయిలింగ్, స్లిటింగ్ మరియు రీవైండింగ్ కూడా ఇందులో భాగమే. జాగ్రత్తగా నిర్వహించని కాయిల్స్ వంగిపోవచ్చు, ఇది సమస్యాత్మకం. రోల్ డై ఇంజనీర్లు అభివృద్ధి చేసిన ఫార్మింగ్ ప్రక్రియ వంగిన స్ట్రిప్‌కు బదులుగా చదునైన స్ట్రిప్‌తో ప్రారంభమవుతుంది.
టూల్ నోట్స్. "మంచి మోల్డ్ డిజైన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని గరిష్ఠం చేస్తుంది," అని SST ఫార్మింగ్ రోల్ ఇంక్. జనరల్ మేనేజర్ స్టాన్ గ్రీన్ అన్నారు. ట్యూబ్ ఫార్మింగ్‌కు ఒకే వ్యూహం లేదని, అందువల్ల మోల్డ్ డిజైన్‌కు కూడా ఒకే వ్యూహం లేదని ఆయన సూచిస్తున్నారు. రోల్ టూల్ సరఫరాదారులు ట్యూబ్‌లను, తద్వారా వారి ఉత్పత్తులను ప్రాసెస్ చేసే విధానంలో విభిన్నంగా ఉంటారు. దిగుబడులు కూడా మారుతూ ఉంటాయి.
"రోల్ ఉపరితలం యొక్క వ్యాసార్థం నిరంతరం మారుతూ ఉంటుంది, కాబట్టి టూల్ ఉపరితలం అంతటా టూల్ యొక్క భ్రమణ వేగం మారుతుంది," అని ఆయన అన్నారు. అయితే, ట్యూబ్ మిల్లు గుండా ఒకే వేగంతో వెళుతుంది. అందువల్ల, డిజైన్ దిగుబడిని ప్రభావితం చేస్తుంది. టూల్ కొత్తగా ఉన్నప్పుడు పేలవమైన డిజైన్ మెటీరియల్‌ను వృధా చేస్తుంది, మరియు టూల్ అరిగిపోతున్న కొద్దీ అది మరింత తీవ్రమవుతుంది, అని ఆయన జోడించారు.
శిక్షణ మరియు నిర్వహణ మార్గానికే కట్టుబడి ఉండని కంపెనీలకు, ప్లాంట్ సామర్థ్యాన్ని గరిష్ఠ స్థాయికి చేర్చే వ్యూహాన్ని అభివృద్ధి చేయడం ప్రాథమిక అంశాలతోనే మొదలవుతుంది.
"ఫ్యాక్టరీ శైలి మరియు అది తయారుచేసే ఉత్పత్తులతో సంబంధం లేకుండా, అన్ని ఫ్యాక్టరీలలో రెండు విషయాలు ఉమ్మడిగా ఉంటాయి—అవి ఆపరేటర్లు మరియు నిర్వహణ విధానాలు," అని అబ్బే అన్నారు. ఒక ఫ్యాక్టరీని వీలైనంత స్థిరంగా నడపడం అంటే ప్రామాణిక శిక్షణను అందించడం మరియు లిఖిత విధానాలను అనుసరించడం అని ఆయన అన్నారు. శిక్షణలో అస్థిరతలు సెటప్ మరియు ట్రబుల్షూటింగ్‌లో తేడాలకు దారితీయవచ్చు.
ఒక ప్లాంట్ నుండి అత్యుత్తమ ఫలితాలను పొందాలంటే, ఆపరేటర్ నుండి ఆపరేటర్‌కు, షిఫ్ట్ నుండి షిఫ్ట్‌కు, ప్రతి ఆపరేటర్ స్థిరమైన సెటప్ మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించాలి. పద్ధతులలో ఏవైనా తేడాలు ఉంటే, అవి సాధారణంగా అపార్థాలు, చెడు అలవాట్లు, సత్వర మార్గాలు మరియు తాత్కాలిక పరిష్కారాల వల్ల ఏర్పడతాయి. ఇవి ప్లాంట్‌ను సమర్థవంతంగా నడపడాన్ని ఎల్లప్పుడూ కష్టతరం చేస్తాయి. ఈ సమస్యలు సిబ్బంది నుండే తలెత్తవచ్చు లేదా పోటీదారుల నుండి శిక్షణ పొందిన ఆపరేటర్లను నియమించుకున్నప్పుడు ఏర్పడవచ్చు, కానీ వాటి మూలం ఏదైనా ఫర్వాలేదు. అనుభవం ఉన్న ఆపరేటర్లతో సహా, స్థిరత్వం అనేది చాలా ముఖ్యం.
"ఒక ట్యూబ్ మిల్ ఆపరేటర్‌కు శిక్షణ ఇవ్వడానికి సంవత్సరాలు పడుతుంది, మరియు మీరు నిజంగా అందరికీ సరిపోయే ఒకే ప్రణాళికపై ఆధారపడలేరు," అని స్ట్రాండ్ అన్నారు. "ప్రతి కంపెనీకి దాని ఫ్యాక్టరీకి మరియు దాని సొంత కార్యకలాపాలకు సరిపోయే శిక్షణా కార్యక్రమం అవసరం."
"సమర్థవంతమైన కార్యకలాపాలకు మూడు కీలక అంశాలు ఉన్నాయి: యంత్ర నిర్వహణ, వినియోగ వస్తువుల నిర్వహణ మరియు క్రమాంకనం," అని వెంటూరా & అసోసియేట్స్ అధ్యక్షుడు డాన్ వెంటూరా అన్నారు. "ఒక యంత్రంలో చాలా కదిలే భాగాలు ఉంటాయి – అది మిల్లు అయినా, ఇన్లెట్ లేదా అవుట్‌లెట్ చివరన ఉండే పరికరాలు అయినా, బీటింగ్ టేబుల్ అయినా, లేదా మరేదైనా కావచ్చు – మరియు యంత్రాన్ని అత్యుత్తమ స్థితిలో ఉంచడానికి క్రమబద్ధమైన నిర్వహణ చాలా ముఖ్యం."
స్ట్రాండ్ అంగీకరిస్తూ, “నివారణ నిర్వహణ తనిఖీ కార్యక్రమాన్ని ఉపయోగించడంతోనే ఇదంతా మొదలవుతుంది,” అని అన్నారు. “ఒక ఫ్యాక్టరీని లాభదాయకంగా నడపడానికి ఇది ఉత్తమ అవకాశాన్ని అందిస్తుంది. ఒకవేళ పైపుల ఉత్పత్తిదారుడు కేవలం అత్యవసర పరిస్థితులకు మాత్రమే స్పందిస్తే, అది అదుపు తప్పినట్లే. అది తదుపరి సంక్షోభం దయాదాక్షిణ్యాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.”
"మిల్లులోని ప్రతి పరికరం సమలేఖనం చేయబడాలి," అని వెంటూరా అన్నారు. "లేకపోతే, ఫ్యాక్టరీ తనతో తానే పోరాడుకుంటుంది."
"చాలా సందర్భాల్లో, రోల్స్ వాటి ఉపయోగకర జీవితకాలాన్ని మించినప్పుడు, అవి గట్టిపడి చివరికి పగుళ్లు ఏర్పడతాయి," అని వెంటూరా అన్నారు.
"రోల్స్‌ను క్రమం తప్పని నిర్వహణతో మంచి స్థితిలో ఉంచకపోతే, వాటికి అత్యవసర నిర్వహణ అవసరం అవుతుంది," అని వెంచురా అన్నారు. ఆ పరికరాలను నిర్లక్ష్యం చేస్తే, వాటి మరమ్మతుల కోసం, సాధారణంగా తొలగించాల్సిన దానికంటే రెండు నుంచి మూడు రెట్లు ఎక్కువ పదార్థాన్ని తొలగించాల్సి వస్తుందని ఆయన చెప్పారు. దీనికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది, ఖర్చు కూడా అధికమవుతుంది.
బ్యాకప్ పరికరాలలో పెట్టుబడి పెట్టడం అత్యవసర పరిస్థితులను నివారించడంలో సహాయపడుతుందని స్ట్రాండ్ పేర్కొన్నారు. ఒకవేళ పరికరాన్ని దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ కోసం తరచుగా ఉపయోగిస్తే, స్వల్పకాలిక ఆపరేషన్ కోసం అప్పుడప్పుడు ఉపయోగించే పరికరం కంటే ఎక్కువ విడి భాగాలు అవసరమవుతాయి. పరికరం యొక్క పనితీరు కూడా రిజర్వ్ స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫిన్ టూల్ నుండి ఫిన్‌లు ఊడిపోవచ్చు మరియు వెల్డ్ బాక్స్ వేడి వల్ల వెల్డ్ రోల్స్ ప్రభావితం కావచ్చు; ఈ సమస్యలు ఫార్మింగ్ మరియు సైజింగ్ రోల్స్‌కు ఉండవు.
"క్రమం తప్పని నిర్వహణ పరికరాలకు మంచిది, మరియు సరైన అమరిక అది తయారుచేసే ఉత్పత్తులకు మంచిది," అని ఆయన అన్నారు. వీటిని విస్మరిస్తే, ఫ్యాక్టరీ ఉద్యోగులు దానిని సరిచేయడానికి మరింత ఎక్కువ సమయం వెచ్చిస్తారు. ఈ సమయాన్ని మంచి, అత్యధికంగా అమ్ముడయ్యే ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. ఈ రెండు అంశాలు చాలా ముఖ్యమైనవి మరియు తరచుగా నిర్లక్ష్యం చేయబడతాయి లేదా పట్టించుకోబడవు. వెంచురా దృష్టిలో, ప్లాంట్ నుండి గరిష్ట ప్రయోజనం పొందడానికి, దిగుబడిని పెంచడానికి మరియు వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి ఇవే ఉత్తమ అవకాశాన్ని అందిస్తాయి.
వెంటూరా మిల్లు మరియు వినియోగ వస్తువుల నిర్వహణను కారు నిర్వహణతో పోలుస్తాడు. ఆయిల్ మార్పిడి మధ్య, ఖాళీ టైర్లతో ఎవరూ పదివేల మైళ్ల దూరం కారు నడపరు. ఇది, సరిగ్గా నిర్వహించని ప్లాంట్‌లకు కూడా, ఖరీదైన పరిష్కారాలకు లేదా విధ్వంసానికి దారితీస్తుంది.
ప్రతి రన్ తర్వాత పరికరాన్ని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం కూడా అవసరమని ఆయన అన్నారు. తనిఖీ పరికరాలు సన్నని పగుళ్ల వంటి సమస్యలను బయటపెట్టవచ్చు. ఇలాంటి నష్టం, పరికరాన్ని తదుపరి రన్ కోసం అమర్చే ముందు కాకుండా, మిల్లు నుండి తీసివేసిన వెంటనే కనుగొనబడుతుంది. దీనివల్ల, దాని స్థానంలో కొత్త పరికరాన్ని తయారు చేయడానికి ఎక్కువ సమయం లభిస్తుంది.
"కొన్ని కంపెనీలు ముందుగా నిర్ణయించిన మూసివేతల మధ్య కూడా పనిచేస్తున్నాయి," అని గ్రీన్ అన్నారు. ఈ పరిస్థితిలో ముందుగా నిర్ణయించిన మూసివేతను పాటించడం కష్టమని ఆయనకు తెలుసు, కానీ అది చాలా ప్రమాదకరమని ఆయన పేర్కొన్నారు. షిప్పింగ్ మరియు ఫ్రైట్ కంపెనీలలో విపరీతమైన రద్దీ లేదా సిబ్బంది కొరత, లేదా రెండూ ఉండటం వల్ల ఈ రోజుల్లో డెలివరీలు సకాలంలో జరగడం లేదు.
"ఫ్యాక్టరీలో ఏదైనా పాడైపోతే, దానికి బదులుగా మరొకటి ఆర్డర్ చేయాల్సి వస్తే, దాన్ని తెప్పించుకోవడానికి మీరేం చేస్తారు?" అని అతను అడిగాడు. వాస్తవానికి, విమాన రవాణా ఎప్పుడూ ఒక మార్గమే, కానీ దానివల్ల రవాణా ఖర్చు విపరీతంగా పెరిగిపోవచ్చు.
మిల్ మరియు రోల్ నిర్వహణ అంటే కేవలం నిర్వహణ షెడ్యూల్‌ను పాటించడం మాత్రమే కాదు, ఆ నిర్వహణ షెడ్యూల్‌ను ఉత్పత్తి షెడ్యూల్‌తో సమన్వయం చేసుకోవడం కూడా.
ఆపరేషన్స్, ట్రబుల్షూటింగ్ మరియు మెయింటెనెన్స్ అనే ఈ మూడు రంగాలలోనూ, అనుభవ పరిధి మరియు లోతు చాలా ముఖ్యం. తమ సొంత ట్యూబ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఒకటి లేదా రెండు మిల్లులు మాత్రమే ఉన్న కంపెనీలలో, మిల్లు మరియు డై మెయింటెనెన్స్‌కు అంకితమైన సిబ్బంది తక్కువగా ఉంటారని టి&హెచ్ లెమాంట్ డై బిజినెస్ యూనిట్ వైస్ ప్రెసిడెంట్ వారెన్ వీట్‌మన్ అన్నారు. మెయింటెనెన్స్ సిబ్బందికి మంచి పరిజ్ఞానం ఉన్నప్పటికీ, పెద్ద మెయింటెనెన్స్ విభాగాలతో పోలిస్తే చిన్న విభాగాలకు అనుభవం తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఆ చిన్న సిబ్బందిని ప్రతికూల స్థితిలో ఉంచుతుంది. కంపెనీకి ఇంజనీరింగ్ విభాగం లేకపోతే, మెయింటెనెన్స్ విభాగమే ట్రబుల్షూటింగ్ మరియు మరమ్మతులను స్వయంగా చేయాల్సి ఉంటుంది.
ఆపరేషన్స్ మరియు మెయింటెనెన్స్ విభాగాలకు శిక్షణ ఇప్పుడు గతంలో కంటే చాలా ముఖ్యమని స్ట్రాండ్ తెలిపారు. వృద్ధాప్యంలో ఉన్న బేబీ బూమర్‌ల కారణంగా జరుగుతున్న పదవీ విరమణల వెల్లువ వల్ల, ఒకప్పుడు కంపెనీలను ఉర్రూతలూగించిన సాంకేతిక పరిజ్ఞానం కనుమరుగవుతోంది. చాలా మంది ట్యూబ్ ఉత్పత్తిదారులు ఇప్పటికీ పరికరాల సరఫరాదారుల సంప్రదింపులు మరియు సలహాలపై ఆధారపడగలిగినప్పటికీ, ఈ నైపుణ్యం కూడా ఒకప్పుడు ఉన్నంత సమృద్ధిగా లేదు మరియు క్రమంగా తగ్గిపోతోంది.
పైపు లేదా గొట్టాన్ని తయారుచేసేటప్పుడు జరిగే ఇతర ప్రక్రియల వలె వెల్డింగ్ ప్రక్రియ కూడా అంతే ముఖ్యమైనది, మరియు వెల్డింగ్ యంత్రం యొక్క పాత్రను తక్కువ అంచనా వేయలేము.
ఇండక్షన్ వెల్డింగ్. "ఈ రోజు, మా ఆర్డర్లలో దాదాపు మూడింట రెండు వంతులు రెట్రోఫిట్‌ల కోసమే," అని ప్రాసెక్ అన్నారు. "వారు సాధారణంగా పాత, సమస్యలున్న వెల్డర్ల స్థానంలో వీటిని భర్తీ చేస్తారు. ప్రస్తుతం ఉత్పత్తి వేగమే ప్రధాన చోదక శక్తి."
ముడిసరుకు ఆలస్యంగా రావడం వల్ల చాలా యంత్రాలు ఎనిమిది గోల్స్ వెనుకబడి ఉన్నాయని ఆయన అన్నారు. "సాధారణంగా ముడిసరుకు చివరికి వచ్చినప్పుడు, వెల్డర్ ఆగిపోతుంది," అని ఆయన చెప్పారు. ఆశ్చర్యకరంగా, చాలా మంది ట్యూబ్ ఉత్పత్తిదారులు వాక్యూమ్ ట్యూబ్ టెక్నాలజీ ఆధారిత యంత్రాలను కూడా ఉపయోగిస్తున్నారు, అంటే వాటి నిర్వహణకు కనీసం 30 సంవత్సరాల వయస్సు ఉన్న యంత్రాలను వాడుతున్నారన్నమాట. అటువంటి యంత్రాలకు సంబంధించిన సర్వీస్ పరిజ్ఞానం అంత విస్తృతంగా లేదు, మరియు వాటికి ప్రత్యామ్నాయ ట్యూబ్‌లను కనుగొనడం కూడా కష్టమే.
ఇప్పటికీ వాటిని ఉపయోగిస్తున్న పైపు ఉత్పత్తిదారులకు ఉన్న సవాలు ఏమిటంటే, అవి కాలక్రమేణా ఎలా క్షీణిస్తాయనేది. అవి ఒక్కసారిగా పూర్తిగా విఫలం కావు, కానీ నెమ్మదిగా క్షీణిస్తాయి. దీనికి ఒక పరిష్కారం ఏమిటంటే, వెల్డింగ్ వేడిని తగ్గించి, మిల్లును నెమ్మదైన వేగంతో నడపడం. దీనివల్ల కొత్త యంత్రంలో పెట్టుబడి పెట్టే మూలధన వ్యయాన్ని సులభంగా నివారించవచ్చు. ఇది అంతా బాగానే ఉందనే తప్పుడు భావనను సృష్టిస్తుంది.
కొత్త ఇండక్షన్ వెల్డింగ్ విద్యుత్ వనరులో పెట్టుబడి పెట్టడం వల్ల ప్లాంట్ విద్యుత్ వినియోగాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చని ప్రసెక్ అన్నారు. కొన్ని రాష్ట్రాలు—ముఖ్యంగా అధిక జనాభా మరియు ఒత్తిడికి గురైన గ్రిడ్‌లు ఉన్నవి—శక్తి సామర్థ్యం గల పరికరాల కొనుగోళ్లపై ఉదారమైన పన్ను రాయితీలను అందిస్తాయి. కొత్త ఉత్పత్తులలో పెట్టుబడి పెట్టడానికి రెండవ ప్రేరణ, కొత్త ఉత్పత్తి అవకాశాలకు ఉన్న సంభావ్యత అని ఆయన జోడించారు.
"సాధారణంగా, ఒక కొత్త వెల్డింగ్ యూనిట్ పాతదాని కంటే చాలా సమర్థవంతంగా ఉంటుంది, మరియు విద్యుత్ సేవను అప్‌గ్రేడ్ చేయకుండానే ఎక్కువ వెల్డింగ్ సామర్థ్యాన్ని అందించడం ద్వారా ఇది వేల డాలర్లను ఆదా చేయగలదు," అని ప్రాసెక్ అన్నారు.
ఇండక్షన్ కాయిల్ మరియు రెసిస్టర్ యొక్క అమరిక కూడా ముఖ్యమైనది. EHE కన్స్యూమబుల్స్ జనరల్ మేనేజర్ అయిన జాన్ హోల్డర్‌మాన్ ప్రకారం, సరిగ్గా ఎంపిక చేసి, ఇన్‌స్టాల్ చేసిన ఇండక్షన్ కాయిల్ వెల్డింగ్ రోల్‌కు సంబంధించి సరైన స్థానంలో ఉంటుంది మరియు అది ట్యూబ్ చుట్టూ సరైన, స్థిరమైన క్లియరెన్స్‌ను నిర్వహించాల్సి ఉంటుంది. దీనిని తప్పుగా అమర్చితే, కాయిల్ త్వరగా పాడైపోతుంది.
బ్లాకర్ పని చాలా సులభం – అది విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుని, దానిని స్ట్రిప్ అంచుకు మళ్లిస్తుంది – మరియు మిల్లులోని మిగతా అన్నిటిలాగే, దాని స్థానం కూడా చాలా కీలకం అని అతను అంటాడు. సరైన స్థానం వెల్డ్ యొక్క శిఖరం వద్ద ఉంటుంది, కానీ పరిగణించవలసిన విషయం అది మాత్రమే కాదు. దానిని అమర్చడం చాలా కీలకం. దానిని మోయడానికి తగినంత దృఢంగా లేని మాండ్రెల్‌కు బిగిస్తే, బ్లాకర్ యొక్క స్థానం మారవచ్చు, అది వాస్తవానికి దాని లోపలి వ్యాసాన్ని (ID) ట్యూబ్ అడుగు భాగం వెంబడి ఈడ్చుకుపోతుంది.
వెల్డింగ్ కన్స్యూమబుల్ డిజైన్‌లోని ట్రెండ్‌లను సద్వినియోగం చేసుకోవడం ద్వారా, స్ప్లిట్ కాయిల్ కాన్సెప్ట్ మిల్ అప్‌టైమ్‌పై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపగలదు.
"పెద్ద డయామీటర్ మిల్లులు చాలా కాలంగా స్ప్లిట్ కాయిల్ డిజైన్‌లను ఉపయోగిస్తున్నాయి," అని హాల్డెమాన్ అన్నారు. "ఒకే ఇండక్షన్ కాయిల్ భాగాన్ని మార్చాలంటే పైపును కత్తిరించి, కాయిల్‌ను మార్చి, దానికి మళ్లీ థ్రెడ్ చేయాల్సి ఉంటుంది," అని ఆయన అన్నారు. స్ప్లిట్ కాయిల్ డిజైన్ రెండు భాగాలుగా వస్తుంది, ఇది మీ సమయాన్ని, శ్రమను పూర్తిగా ఆదా చేస్తుంది.
"వాటిని పెద్ద రోలింగ్ మిల్లులలో ఉపయోగించారు, కానీ ఈ సూత్రాన్ని చిన్న కాయిల్స్‌కు వర్తింపజేయడానికి కొంత అధునాతన ఇంజనీరింగ్ అవసరమైంది," అని ఆయన అన్నారు. "తయారీదారుకు పని ఇంకా తక్కువ." "చిన్న రెండు-ముక్కల కాయిల్స్‌లో ప్రత్యేకమైన హార్డ్‌వేర్ మరియు తెలివిగా రూపొందించిన క్లాంప్‌లు ఉంటాయి," అని ఆయన అన్నారు.
బ్లాకర్‌ను చల్లబరిచే ప్రక్రియ విషయానికి వస్తే, పైపుల తయారీదారులకు రెండు సాంప్రదాయ పద్ధతులు ఉన్నాయి: ఫ్యాక్టరీలో కేంద్ర శీతలీకరణ వ్యవస్థ లేదా ప్రత్యేకమైన నీటి వ్యవస్థ, ఇది ఖరీదైనది కావచ్చు.
"రెసిస్టర్‌ను శుభ్రమైన కూలెంట్‌తో చల్లబరచడం ఉత్తమం," అని హోల్డర్‌మాన్ అన్నారు. ఈ కారణంగా, మిల్ కూలెంట్ కోసం ప్రత్యేకమైన చోక్ ఫిల్టర్ సిస్టమ్‌లో చేసే ఒక చిన్న పెట్టుబడి చోక్ జీవితకాలాన్ని గణనీయంగా పెంచుతుంది.
మిల్ కూలెంట్‌ను తరచుగా చోక్‌పై ఉపయోగిస్తారు, కానీ మిల్ కూలెంట్ లోహపు రేణువులను సేకరిస్తుంది. సెంట్రల్ ఫిల్టర్‌లో రేణువులను బంధించడానికి లేదా సెంట్రల్ మాగ్నెట్ సిస్టమ్‌తో వాటిని పట్టుకోవడానికి అన్ని ప్రయత్నాలు చేసినప్పటికీ, కొందరు దానిని దాటి అడ్డంకి వద్దకు చేరుకుంటారు. ఇది లోహపు పొడులకు తగిన స్థలం కాదు.
"అవి ఇండక్షన్ ఫీల్డ్‌లో వేడెక్కి, రెసిస్టర్ హౌసింగ్ మరియు ఫెర్రైట్‌లోకి చొచ్చుకుపోయి కాలిపోతాయి. దీనివల్ల అవి త్వరగా పాడైపోతాయి, ఆ తర్వాత రెసిస్టర్‌ను మార్చడానికి సిస్టమ్ ఆగిపోతుంది," అని హోల్డర్‌మాన్ అన్నారు. "అవి ఇండక్షన్ కాయిల్స్‌పై కూడా పేరుకుపోయి, చివరికి అక్కడ కూడా ఆర్కింగ్ జరిగి నష్టాన్ని కలిగిస్తాయి."