Визијата на Аниш Капур за скулптурата „Облачна порта“ во Милениумскиот парк во Чикаго е таа да наликува на течна жива, беспрекорно одразувајќи го околниот град. Постигнувањето на оваа беспрекорност е труд на љубов.
„Она што сакав да го направам во Милениумскиот парк беше да направам нешто што ќе се вклопи во силуетата на Чикаго... за луѓето да ги видат облаците што лебдат во него и тие многу високи згради што се рефлектираат во делото. Потоа, поради неговата форма на вратата, учесникот, публиката, ќе може да влезе во оваа многу длабока просторија, на некој начин тоа го прави истото со одразот на една личност како што надворешноста на делото го прави со одразот на околните градски работи.“ - светски познатиот британски уметник Аниш Капур, скулптор на „Облачна порта“.
Гледајќи ја мирната површина на оваа монументална скулптура од не'рѓосувачки челик, тешко е да се претпостави колку метал и храброст се кријат под нејзината површина. „Клауд Гејт“ ги крие приказните на повеќе од 100 металоизработувачи, секачи, заварувачи, тримери, инженери, техничари, железари, монтери и менаџери - сè во текот на пет години.
Многумина работеа прекувремено, работеа работилница среде ноќ, кампуваа на лице место и мачеа на температури од 45 степени во целосни одела Tyvek® и респиратори со полумаска. Некои работат во позиции против гравитацијата, висејќи од безбедносните појаси додека држат алатки и работејќи на лизгави падини. Сè оди малку (и многу подалеку) за да го направи невозможното можно.
Зајакнувањето на концептот на скулпторот Аниш Капур за етерични лебдечки облаци во скулптура од не'рѓосувачки челик тешка 110 тони, 66 стапки долга и 33 стапки висока беше задача на производителот компанија Performance Structures Inc. (PSI), Оукленд, Калифорнија, и MTH, Вила Парк, Илиноис. На својата 120-годишнина, MTH е еден од најстарите изведувачи на архитектонски метални и стаклени конструкции во областа на Чикаго.
Потребните услови за реализација на проектот ќе се потпираат на уметничкото извршување, генијалноста, механичките вештини и познавање на производството на двете компании. Тие по мерка, па дури и изградија опрема за проектот.
Некои од предизвиците на проектот доаѓаат од неговата чудно закривена форма - точка или превртен папок - а некои од неговата сопствена големина. Скулптурите се изградени од две различни компании на различни локации оддалечени илјадници милји, создавајќи проблеми со транспортот и стиловите на работа. Многу процеси што мора да се извршат на терен се тешки за изведување во работилница, а камоли на терен. Големи тешкотии се јавуваат едноставно затоа што таква структура никогаш порано не е создадена. Значи, нема референца, нема план, нема мапа на патот.
Итан Силва од PSI има богато искуство во конструкција на школки, првично на бродови, а подоцна и во други уметнички проекти, квалификуван за уникатни задачи за конструкција на школки. Аниш Капур побара од дипломираните студенти по физика и уметност да обезбедат мал модел.
„Па направив примерок од 2 x 3 метри, навистина мазно закривено полирано парче, а тој рече: „О, ти го направи тоа, ти си единствениот што го направи“, бидејќи две години бараше „Најди некој да го направи тоа“, рече Силва.
Оригиналниот план беше PSI целосно да ја изработи и конструира скулптурата, а потоа да ја испрати целата скулптура јужно од Тихиот Океан, преку Панамскиот Канал, северно по Атлантскиот Океан и по морскиот пат Сент Лоренс до пристаниште на езерото Мичиген, според Едвард Улир, извршен директор на „Милениум Парк Инк.“. Според изјавата, специјално дизајниран систем на транспортери ќе ја транспортира до „Милениум Парк“. Временските ограничувања и практичноста ги принудија овие планови да се променат. Затоа, закривените панели мораа да бидат подготвени за транспорт и да се превезат со камиони во Чикаго, каде што MTH ќе ја состави подструктурата и надградбата и ќе ги поврзе панелите со надградбата.
Завршувањето и полирањето на заварите на Cloud Gate за беспрекорен изглед беше еден од најтешките аспекти на задачата за инсталација и монтажа на терен. Процесот од 12 чекори завршува со посветлувачка ружа слична на златарската боја.
„Значи, во основа работевме на тој проект околу три години, правејќи ги овие делови“, рече Силва. „Тешка работа е. Голем дел од тоа време се троши за да се открие како да се направи тоа и да се разработат деталите; знаете, само да се усоврши. Начинот на кој ја користиме компјутерската технологија и добрата старомодна обработка на метал е комбинација од ковање и воздухопловна технологија.“
„Тешко е да се направи нешто толку големо и тешко со прецизност“, рече тој. Најголемите плочи беа во просек широки 7 стапки и долги 11 стапки и тежеа 1.500 фунти.
„Вршењето на целата CAD работа и креирањето на вистинските цртежи за работата е всушност голем проект само по себе“, вели Силва. „Ние користиме компјутерска технологија за мерење на плочите и прецизно проценување на нивната форма и закривеност, така што тие правилно се вклопуваат.
„Направивме компјутерско моделирање, а потоа го поделивме“, рече Силва. „Го искористив моето искуство со конструкција на школки и имав неколку идеи за тоа како да ги сегментирам облиците за да ги направам споевите да функционираат, за да можеме да добиеме резултати со најдобар квалитет.“
Некои плочи се квадратни, некои се во облик на пита. Колку се поблиску до стрмен премин, толку се повеќе во облик на пита и толку е поголем радијалниот премин. На врвот, тие се порамни и поголеми.
Плазмата сече не'рѓосувачки челик 316L со дебелина од 1/4 до 3/8 инчи, што е доволно цврсто сама по себе, вели Силва. „Вистинскиот предизвик е огромните плочи да добијат доволно прецизна закривеност. Ова се прави со многу прецизно формирање и изработка на рамката на ребрестиот систем за секоја плоча. На овој начин можеме прецизно да го дефинираме обликот на секоја плоча.“
Плочите се валаат на 3Д ролери што PSI ги дизајнирал и произведел специјално за валање на овие плочи (видете ја Слика 1). „Тоа е еден вид братучед на британските ролери. Ги валаме користејќи техника слична на онаа на која се прават браници“, рече Силва. Свиткајте го секој панел со движење напред-назад на ролери, прилагодувајќи го притисокот врз ролерите сè додека панелите не се на растојание од 0,01 инчи од саканата големина. Потребната висока прецизност го отежнува непреченото формирање на листовите, рече тој.
Потоа заварувачот го спојува флуксот со јадро на структурата на внатрешниот систем на ребра. „Според мое мислење, флуксот со јадро е навистина одличен начин за создавање структурни заварувања од не'рѓосувачки челик“, објаснува Силва. „Ви дава висококвалитетни заварувања со силен фокус на производството и изгледа одлично.“
Целите површини на плочите се рачно брусени и машински фрезирани за да се исечат со точност од посакуваната илјадити дел од инч, така што сите се вклопуваат заедно (видете ја Слика 2). Проверете ги димензиите со опрема за прецизно мерење и ласерско скенирање. Конечно, плочата се полира до огледална завршница и се покрива со заштитна фолија.
Околу една третина од панелите, заедно со основата и внатрешната структура, беа поставени во пробното склопување пред панелите да бидат испратени од Окленд (видете ги сликите 3 и 4). Ја испланирав постапката за обложување и направив заварување на споеви на неколку мали плочи за да ги споиме заедно. „Значи, кога го составивме во Чикаго, знаевме дека ќе се вклопи“, рече Силва.
Температурата, времето и вибрациите на камионот можат да предизвикаат олабавување на валаниот лим. Ребрестата решетка не е дизајнирана само да ја зголеми цврстината на плочата, туку и да ја одржи формата на плочата за време на транспортот.
Затоа, со армираната мрежа од внатрешната страна, плочата се термички обработува и лади за да се намали напрегањето на материјалот. За дополнително да се спречи оштетување при транспорт, се прават држачи за секоја плоча, кои потоа се товарат во контејнери, по четири одеднаш.
Потоа контејнерите беа натоварени во полуготови производи, по четири одеднаш, и испратени во Чикаго со екипи на PSI за инсталација со екипи на MTH. Едниот е лицето за логистика кое го координира транспортот, а другиот е надзорник во техничката област. Тој работи со персоналот на MTH секојдневно и помага во развојот на нови технологии по потреба. „Секако, тој беше многу клучен дел од процесот“, рече Силва.
Лајл Хил, претседател на MTH, рече дека MTH Industries првично добила задача да ја прицврсти етеричната скулптура на земјата и да ја инсталира надградбата, а потоа да ги завари плочите на неа и да го изврши конечното шмирглање и полирање, со љубезност на техничките упатства на PSI. Завршувањето на скулптурата значи рамнотежа помеѓу уметноста и практичноста; теоријата и реалноста; потребното време и закажаното време.
Лу Черни, потпретседател за инженерство и раководител на проектот на MTH, рече дека она што го интересира во врска со проектот е неговата уникатност. „Колку што знаеме, има работи што се случуваат на овој конкретен проект што никогаш порано не се направени или никогаш порано не биле разгледувани“, рече Черни.
Но, работењето на работа прва од ваков вид бара флексибилна генијалност на лице место за да се справат со непредвидени предизвици и да се одговорат прашања што се појавуваат како што напредува работата:
Како да поставите 128 панели од не'рѓосувачки челик со големина на автомобил на трајна надградба, а воедно да ги ракувате со детски ракавици? Како да заварите џиновско зрно во облик на лак без да се потпирате на него? Како да пробиете завар без да можете да заварувате одвнатре? Како да постигнете совршена огледална завршница за завари од не'рѓосувачки челик во теренска средина? Што ќе се случи ако го удри гром?
Првиот знак дека ова ќе биде исклучително тежок проект, рече Черни, беше кога започна изградбата и инсталацијата на опремата од 30.000 фунти. Челичната конструкција што ја поддржува скулптурата.
Иако конструкцискиот челик богат со цинк обезбеден од PSI за склопување на основата на потконструкцијата беше релативно едноставен за производство, локацијата на потконструкцијата се наоѓаше половина над ресторанот, а половина над паркингот, секое на различна висина.
„Значи, подструктурата е некако конзолна и ронлива“, рече Черни. „Таму каде што стававме многу од овој челик, вклучително и на почетокот на самата работа со плочите, всушност мораше да го натераме кранот да забие во дупка од 1,5 метри.“
Черни рече дека користеле високософистициран систем за прицврстување, вклучувајќи механички систем за претходно оптоварување, сличен на типот на материјал што се користи во рударството на јаглен, и некои хемиски сидра. Откако подструктурата на челичната конструкција ќе се фиксира во бетонот, потребно е да се изгради надградба на која ќе биде прикачена школката.
„Почнавме да го инсталираме решеткастиот систем користејќи два големи изработени О-прстени од не'рѓосувачки челик 304 - еден на северниот крај од конструкцијата и еден на јужниот крај“, вели Черни (видете ја Слика 3). Прстените се држат заедно со вкрстени цевни решетки. Подрамката со прстенесто јадро е конструирана во делови и завртена на самото место со употреба на GMAW и шипчесто заварување и заварени зацврстувачи.
„Значи, постои голема надградба што никој досега не ја видел; таа е строго за структурна рамка“, рече Черни.
И покрај најдобрите напори за дизајнирање, изработка, изработка и инсталирање на сите потребни компоненти за проектот Окленд, оваа скулптура е без преседан и пробивањето нови патеки секогаш доаѓа со брусници и гребнатини. Слично на тоа, комбинирањето на производствениот концепт на една компанија со оној на друга не е толку едноставно како предавањето на палката. Дополнително, физичкото растојание помеѓу локациите предизвика доцнења во испораката, што го направи логично производството на лице место.
„Иако процедурите за склопување и заварување беа однапред испланирани во Оукленд, вистинските услови на локацијата бараа адаптивна генијалност од сите“, рече Силва. „А персоналот на синдикатот е навистина одличен.“
Во текот на првите неколку месеци, дневната рутина на MTH беше да утврди што вклучува дневната работа и како најдобро да се произведат некои од компонентите за поставување на подрамката, како и некои потпорни елементи, „амортизери“, рачки, штипки и иглички. Пого стаповите беа потребни за да се создаде привремен систем на облога, рече Ер.
„Тоа е континуиран процес на дизајнирање и производство во лет за да се одржи движењето на работите и брзо да се достават на локацијата. Поминуваме многу време сортирајќи го она што го имаме, редизајнирајќи и редизајнирајќи во некои случаи, а потоа произведувајќи ги потребните делови.“
„Буквално, ќе имаме 10 работи во вторник што треба да ги испорачаме на лице место во среда“, рече Хил. „Има многу прекувремена работа и многу работа во продавницата што се завршува среде ноќ.“
„Околу 75 проценти од компонентите на суспензијата на плочата се произведуваат или модифицираат на терен“, рече Черни. „Имаше моменти кога буквално измислувавме 24-часовен работен ден. Ќе бев во продавницата до 2, 3 часот наутро, а ќе си одев дома во 5:30 часот наутро за да се истуширам и да ги земам состојките, сè уште влажен.“
Привремениот систем за суспензија MTH за склопување на куќиштето се состои од пружини, потпори и кабли. Сите споеви меѓу плочите се привремено завртени заедно. „Значи, целата структура е механички поврзана, суспендирана одвнатре, со 304 решетки“, рече Черни.
Тие почнуваат со куполата во основата на скулптурата омхалус - „папокот на папокот“. Куполата е закачена од решетки со помош на привремен систем за потпора на пружини со четири точки на суспензија, кој се состои од закачалки, кабли и пружини. Черни рече дека пружината овозможува „давање и земање“ како што се додаваат повеќе штици. Потоа пружините се прилагодуваат врз основа на тежината додадена од секоја плоча за да се помогне во балансирањето на целата скулптура.
Секоја од 168-те штици има свој систем за потпора на пружините на суспензијата со четири точки, така што се потпира индивидуално кога е поставена. „Идејата е да не се пренагласува ниту еден од споевите бидејќи тие споеви се споени за да се постигне празнина 0/0“, рече Черни. „Ако штица удри во штица под неа, тоа може да предизвика извиткување и други проблеми.“
Како доказ за точноста на работата на PSI, склопувањето е многу добро со малку празнини. „PSI заврши фантастична работа со изработка на панелите“, вели Черни. „Им оддавам секаква заслуга бидејќи на крајот, навистина се вклопуваат. Вклопувањето е навистина убаво, што е фантастично за мене. Зборуваме буквално за илјадити делови од инч. Овие плочи се споени заедно.“
„Кога ќе го завршат склопувањето, многу луѓе мислат дека е готово“, рече Силва, не само затоа што споевите се тесни, туку и затоа што целосно склопените делови, со нивните високо полирани плочи со огледална завршница, се активирани за да ја одразат околината. Но, споевите на задната страна се видливи, течната жива нема споеви. Покрај тоа, скулптурата сепак мораше да биде целосно заварена со споеви за да се одржи својот структурен интегритет за идните генерации, рече Силва.
Завршувањето на Клауд Гејт мораше да се одложи за време на големото отворање на паркот во есента 2004 година, па Омхалус беше во живо како GTAW, и тоа траеше неколку месеци.
„Можете да видите мали кафеави дамки, кои се TIG споеви од лемење околу целата структура“, рече Черни. „Почнавме со обнова на шаторите во јануари.“
„Следниот голем производствен предизвик за овој проект беше заварувањето на споевите без губење на точноста на обликот поради деформација на собирање при заварување“, рече Силва.
Плазма заварувањето ја обезбедува потребната цврстина и цврстина со минимален ризик за плочата, рече Черни. Мешавина од 98% аргон/2% хелиум најдобро функционира за намалување на загадувањето и подобрување на фузијата.
Заварувачите користат техники на заварување со плазма со употреба на извори на енергија од Thermal Arc® и специјални склопови за трактор и факел развиени и користени од PSI.