วิสัยทัศน์ของอนิช คาปูร์ สำหรับประติมากรรม Cloud Gate ในสวนมิลเลนเนียมพาร์คของชิคาโก คือการทำให้มันดูเหมือนปรอทเหลวที่สะท้อนภาพเมืองโดยรอบได้อย่างแนบเนียน การทำให้ได้ความแนบเนียนเช่นนี้เป็นผลงานที่เกิดจากความทุ่มเทอย่างมาก
“สิ่งที่ผมต้องการทำในมิลเลนเนียมพาร์คคือการสร้างบางสิ่งบางอย่างที่กลมกลืนกับเส้นขอบฟ้าของชิคาโก…เพื่อให้ผู้คนได้เห็นเมฆลอยอยู่และตึกสูงตระหง่านเหล่านั้นสะท้อนอยู่ในผลงาน จากนั้น ด้วยรูปทรงของประตู ผู้เข้าร่วมหรือผู้ชมจะสามารถเข้าไปในห้องที่ลึกมากนี้ได้ ในแง่หนึ่งมันก็ทำหน้าที่ต่อภาพสะท้อนของคนเช่นเดียวกับที่ภายนอกของผลงานทำหน้าที่ต่อภาพสะท้อนของสิ่งต่างๆ ในเมืองโดยรอบ” – อานิช คาปูร์ ศิลปินชาวอังกฤษชื่อดังระดับโลก ผู้สร้างประติมากรรม Cloud Gate
เมื่อมองดูพื้นผิวที่สงบนิ่งของประติมากรรมเหล็กกล้าไร้สนิมขนาดมหึมานี้ ยากที่จะเดาได้ว่าภายใต้พื้นผิวนั้นซ่อนเร้นไปด้วยโลหะและความกล้าหาญมากมายเพียงใด Cloud Gate ซ่อนเรื่องราวของช่างโลหะ ช่างตัด ช่างเชื่อม ช่างตกแต่ง วิศวกร ช่างเทคนิค ช่างเหล็ก ช่างติดตั้ง และผู้จัดการกว่า 100 คน ตลอดระยะเวลาห้าปี
หลายคนทำงานล่วงเวลา ทำงานในโรงงานกลางดึก นอนค้างแรมในสถานที่ก่อสร้าง และทำงานหนักในอุณหภูมิ 110 องศาฟาเรนไฮต์ (ประมาณ 38 องศาเซลเซียส) โดยสวมชุด Tyvek® เต็มตัวและหน้ากากป้องกันแก๊สพิษแบบครึ่งหน้า บางคนทำงานในท่าทางที่ต้านแรงโน้มถ่วง ห้อยตัวจากเข็มขัดนิรภัยขณะถือเครื่องมือ และทำงานบนทางลาดที่ลื่น ทุกอย่างถูกทำไปทั้งหมด (และมากกว่านั้นอีกมาก) เพื่อทำให้สิ่งที่เป็นไปไม่ได้กลายเป็นไปได้
การเสริมสร้างแนวคิดของประติมากร อานิช คาปูร์ เกี่ยวกับเมฆลอยละล่องที่ดูราวกับอยู่ในโลกแห่งความฝัน ให้กลายเป็นประติมากรรมเหล็กกล้าไร้สนิมขนาด 110 ตัน ยาว 66 ฟุต สูง 33 ฟุต เป็นภารกิจของบริษัทผู้ผลิต Performance Structures Inc. (PSI) จากโอ๊คแลนด์ รัฐแคลิฟอร์เนีย และ MTH จากวิลลาพาร์ค รัฐอิลลินอยส์ ในโอกาสครบรอบ 120 ปี MTH เป็นหนึ่งในผู้รับเหมาออกแบบโครงสร้างโลหะและกระจกทางสถาปัตยกรรมที่เก่าแก่ที่สุดในเขตชิคาโก
ข้อกำหนดในการดำเนินโครงการนี้จะดึงเอาความสามารถด้านศิลปะ ความคิดสร้างสรรค์ ทักษะทางกล และความรู้ความเชี่ยวชาญด้านการผลิตของทั้งสองบริษัทมาใช้ โดยทั้งสองบริษัทได้ออกแบบและผลิตอุปกรณ์สำหรับโครงการนี้โดยเฉพาะ
ความท้าทายบางส่วนของโครงการนี้มาจากรูปทรงโค้งมนแปลกตา – เหมือนจุดหรือสะดือกลับหัว – และบางส่วนมาจากขนาดที่ใหญ่โตมหาศาล ประติมากรรมเหล่านี้สร้างโดยบริษัทสองแห่งที่ต่างกันในสถานที่ซึ่งอยู่ห่างกันหลายพันไมล์ ทำให้เกิดปัญหาด้านการขนส่งและรูปแบบการทำงาน กระบวนการหลายอย่างที่ต้องทำในสถานที่จริงนั้นทำได้ยากในสภาพแวดล้อมของโรงงาน นับประสาอะไรกับการทำในสถานที่จริง ความยากลำบากมากมายเกิดขึ้นเพียงเพราะโครงสร้างเช่นนี้ไม่เคยถูกสร้างขึ้นมาก่อน ดังนั้นจึงไม่มีข้อมูลอ้างอิง ไม่มีแบบแผน ไม่มีแนวทาง
อีธาน ซิลวา จาก PSI มีประสบการณ์มากมายในการสร้างโครงสร้างเปลือกหุ้ม โดยเริ่มจากเรือและต่อมาในโครงการศิลปะอื่นๆ ทำให้เขามีคุณสมบัติเหมาะสมสำหรับงานสร้างโครงสร้างเปลือกหุ้มที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว อนิช คาปูร์ ได้ขอให้นักศึกษาที่จบการศึกษาด้านฟิสิกส์และศิลปะสร้างแบบจำลองขนาดเล็กขึ้นมา
“ฉันเลยทำชิ้นงานตัวอย่างขนาด 2 x 3 เมตร เป็นชิ้นงานโค้งมนขัดเงาอย่างดี แล้วเขาก็บอกว่า ‘โอ้ คุณทำได้ คุณเป็นคนเดียวที่ทำได้’ เพราะเขาตามหาคนที่จะทำแบบนี้มาสองปีแล้ว” ซิลวาเล่า
แผนเดิมคือให้ PSI ผลิตและสร้างประติมากรรมทั้งหมด จากนั้นขนส่งชิ้นงานทั้งหมดลงใต้ไปตามมหาสมุทรแปซิฟิก ผ่านคลองปานามา ขึ้นเหนือไปตามมหาสมุทรแอตแลนติก และไปตามเส้นทางเดินเรือเซนต์ลอว์เรนซ์ไปยังท่าเรือบนทะเลสาบมิชิแกน ตามคำกล่าวของเอ็ดเวิร์ด อูห์ลิร์ กรรมการบริหารของ Millennium Park Inc. ตามคำแถลง ระบบสายพานลำเลียงที่ออกแบบมาเป็นพิเศษจะใช้ในการขนส่งไปยัง Millennium Park แต่เนื่องจากข้อจำกัดด้านเวลาและความเป็นจริง ทำให้แผนเหล่านี้ต้องเปลี่ยนแปลง ดังนั้นแผ่นโค้งจึงต้องได้รับการเสริมความแข็งแรงเพื่อการขนส่งและขนส่งโดยรถบรรทุกไปยังชิคาโก ซึ่ง MTH จะประกอบโครงสร้างพื้นฐานและโครงสร้างส่วนบน และเชื่อมต่อแผ่นโค้งเข้ากับโครงสร้างส่วนบน
การตกแต่งและขัดเงารอยเชื่อมของ Cloud Gate เพื่อให้ดูเรียบเนียนไร้รอยต่อ เป็นหนึ่งในขั้นตอนที่ยากที่สุดของการติดตั้งและประกอบในภาคสนาม กระบวนการ 12 ขั้นตอนนี้จบลงด้วยการขัดเงาให้เงางามคล้ายกับการขัดเงาเครื่องประดับ
“ดังนั้นโดยพื้นฐานแล้วเราใช้เวลาประมาณสามปีในการทำงานในโครงการนั้น เพื่อผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้” ซิลวา กล่าว “มันเป็นงานที่ยากลำบาก เวลาส่วนใหญ่หมดไปกับการคิดหาวิธีการทำและคิดรายละเอียดต่างๆ คุณรู้ไหม การทำให้มันสมบูรณ์แบบ วิธีที่เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์และงานโลหะแบบดั้งเดิม คือการตีขึ้นรูปและการผสมผสานเทคโนโลยีด้านอวกาศ”
เขากล่าวว่า การผลิตสิ่งของขนาดใหญ่และหนักเช่นนี้ด้วยความแม่นยำนั้นเป็นเรื่องยาก จานที่ใหญ่ที่สุดมีขนาดเฉลี่ยกว้าง 7 ฟุต ยาว 11 ฟุต และหนัก 1,500 ปอนด์
“การทำแบบ CAD ทั้งหมดและการสร้างแบบเขียนแบบสำหรับงานก่อสร้างจริง ๆ นั้นเป็นโครงการขนาดใหญ่ในตัวเอง” ซิลวา กล่าว “เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ในการวัดแผ่นเหล็กและประเมินรูปทรงและความโค้งอย่างแม่นยำเพื่อให้แผ่นเหล็กเหล่านั้นประกอบเข้าด้วยกันได้อย่างถูกต้อง”
ซิลวากล่าวว่า “เราทำการจำลองด้วยคอมพิวเตอร์แล้วจึงแบ่งส่วนออก ผมใช้ประสบการณ์ของผมในการก่อสร้างโครงสร้างเปลือกหอย และผมมีแนวคิดบางอย่างเกี่ยวกับวิธีการแบ่งส่วนรูปทรงเพื่อให้รอยต่อใช้งานได้ดี เพื่อให้เราได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพดีที่สุด”
จานบางใบมีรูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัส บางใบมีรูปทรงคล้ายชิ้นพาย ยิ่งอยู่ใกล้กับจุดเปลี่ยนความลาดชันมากเท่าไหร่ จานก็จะยิ่งมีรูปทรงคล้ายชิ้นพายมากขึ้นเท่านั้น และจุดเปลี่ยนความลาดชันในแนวรัศมีก็จะยิ่งใหญ่ขึ้น ส่วนบนของจานจะแบนกว่าและมีขนาดใหญ่กว่า
ซิลวา กล่าวว่า “เครื่องตัดพลาสมาสามารถตัดเหล็กกล้าไร้สนิม 316L หนา 1/4 ถึง 3/8 นิ้ว ซึ่งมีความแข็งแรงเพียงพออยู่แล้ว ความท้าทายที่แท้จริงคือการทำให้แผ่นเหล็กขนาดใหญ่มีความโค้งที่แม่นยำเพียงพอ ซึ่งทำได้โดยการขึ้นรูปและผลิตโครงระบบซี่โครงสำหรับแต่ละแผ่นอย่างแม่นยำ ด้วยวิธีนี้เราจึงสามารถกำหนดรูปทรงของแต่ละแผ่นได้อย่างแม่นยำ”
แผ่นไม้เหล่านี้ถูกรีดด้วยลูกกลิ้ง 3 มิติที่ PSI ออกแบบและผลิตขึ้นโดยเฉพาะสำหรับการรีดแผ่นไม้เหล่านี้ (ดูรูปที่ 1) “มันคล้ายกับลูกกลิ้งของอังกฤษ เรารีดโดยใช้เทคนิคที่คล้ายกับการทำบังโคลน” ซิลวา กล่าว ดัดแผ่นแต่ละแผ่นโดยการเลื่อนไปมาบนลูกกลิ้ง ปรับแรงกดบนลูกกลิ้งจนกระทั่งแผ่นไม้มีขนาดคลาดเคลื่อนไม่เกิน 0.01 นิ้วจากขนาดที่ต้องการ ความแม่นยำสูงที่จำเป็นทำให้การขึ้นรูปแผ่นให้เรียบเนียนเป็นเรื่องยาก เขากล่าว
จากนั้นช่างเชื่อมจะเชื่อมลวดเชื่อมแบบมีไส้เข้ากับโครงสร้างซี่โครงด้านใน “ในความคิดของผม ลวดเชื่อมแบบมีไส้เป็นวิธีที่ดีเยี่ยมในการสร้างรอยเชื่อมโครงสร้างในเหล็กกล้าไร้สนิม” ซิลวาอธิบาย “มันให้รอยเชื่อมคุณภาพสูง เน้นการผลิตเป็นหลัก และดูดีมาก”
พื้นผิวทั้งหมดของแผ่นไม้จะถูกขัดด้วยมือและตัดแต่งด้วยเครื่องจักรเพื่อให้ได้ความแม่นยำระดับหนึ่งในพันนิ้วตามที่ต้องการ เพื่อให้แผ่นไม้ทั้งหมดสามารถประกอบเข้าด้วยกันได้อย่างพอดี (ดูรูปที่ 2) ตรวจสอบขนาดด้วยอุปกรณ์วัดความแม่นยำและอุปกรณ์สแกนด้วยเลเซอร์ สุดท้าย แผ่นไม้จะถูกขัดเงาจนเป็นเงาเหมือนกระจกและเคลือบด้วยฟิล์มป้องกัน
แผงประมาณหนึ่งในสาม พร้อมด้วยฐานและโครงสร้างภายใน ถูกประกอบขึ้นในขั้นตอนการทดลองก่อนที่จะจัดส่งแผงจากโอ๊คแลนด์ (ดูรูปที่ 3 และ 4) ซิลวา กล่าวว่า "เราวางแผนขั้นตอนการติดตั้งแผงด้านข้าง และทำการเชื่อมตะเข็บบนแผ่นไม้ขนาดเล็กบางส่วนเพื่อเชื่อมต่อเข้าด้วยกัน ดังนั้นเมื่อเราประกอบมันเข้าด้วยกันในชิคาโก เราจึงรู้ว่ามันจะพอดี"
อุณหภูมิ เวลา และการสั่นสะเทือนของรถบรรทุก อาจทำให้แผ่นไม้ที่ม้วนไว้หลวมได้ ตะแกรงแบบมีร่องไม่เพียงแต่ได้รับการออกแบบมาเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของแผ่นไม้เท่านั้น แต่ยังช่วยรักษารูปทรงของแผ่นไม้ในระหว่างการขนส่งอีกด้วย
ดังนั้น ด้วยการเสริมแรงด้วยตาข่ายด้านใน แผ่นเหล็กจึงถูกอบชุบด้วยความร้อนและทำให้เย็นลงเพื่อลดความเครียดของวัสดุ เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่งเพิ่มเติม จึงมีการทำแท่นรองสำหรับแผ่นเหล็กแต่ละแผ่น จากนั้นจึงบรรจุลงในตู้คอนเทนเนอร์ครั้งละประมาณสี่แผ่น
จากนั้นตู้คอนเทนเนอร์จะถูกบรรจุลงในผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปครั้งละประมาณสี่ตู้ และส่งไปยังชิคาโกโดยทีมงานของ PSI เพื่อทำการติดตั้งร่วมกับทีมงานของ MTH คนหนึ่งเป็นผู้ประสานงานด้านโลจิสติกส์ และอีกคนหนึ่งเป็นหัวหน้างานในด้านเทคนิค เขาทำงานร่วมกับเจ้าหน้าที่ของ MTH เป็นประจำทุกวันและช่วยพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ๆ ตามความจำเป็น “แน่นอนว่าเขาเป็นส่วนสำคัญอย่างยิ่งในกระบวนการนี้” ซิลวา กล่าว
ไลล์ ฮิลล์ ประธานบริษัท MTH กล่าวว่า ในขั้นต้น บริษัท MTH Industries ได้รับมอบหมายให้ยึดประติมากรรมที่ดูราวกับลอยอยู่กลางอากาศนี้ไว้กับพื้น และติดตั้งโครงสร้างส่วนบน จากนั้นจึงเชื่อมแผ่นโลหะเข้ากับโครงสร้าง และทำการขัดและขัดเงาขั้นสุดท้าย โดยได้รับคำแนะนำจาก PSI Technical การสร้างประติมากรรมนี้ให้เสร็จสมบูรณ์หมายถึงความสมดุลระหว่างศิลปะและการใช้งานจริง ทฤษฎีและความเป็นจริง เวลาที่จำเป็นและเวลาที่กำหนดไว้
ลู เซอร์นี รองประธานฝ่ายวิศวกรรมและผู้จัดการโครงการของ MTH กล่าวว่าสิ่งที่ทำให้เขาสนใจในโครงการนี้คือความไม่เหมือนใคร “เท่าที่เราทราบ มีหลายสิ่งหลายอย่างเกิดขึ้นในโครงการนี้ที่ไม่เคยทำมาก่อน หรือไม่เคยมีใครพิจารณามาก่อนเลย” เซอร์นีกล่าว
แต่การทำงานในโครงการที่ไม่เคยมีมาก่อนนั้น จำเป็นต้องใช้ความคิดสร้างสรรค์และความยืดหยุ่นในสถานที่ทำงาน เพื่อรับมือกับความท้าทายที่คาดไม่ถึงและตอบคำถามที่เกิดขึ้นระหว่างการดำเนินงาน:
คุณจะติดตั้งแผ่นสแตนเลสขนาดเท่ารถยนต์ 128 แผ่นเข้ากับโครงสร้างถาวรได้อย่างไร ในขณะที่ต้องจัดการอย่างระมัดระวัง? คุณจะเชื่อมชิ้นส่วนรูปทรงโค้งขนาดใหญ่โดยไม่ต้องพึ่งพาชิ้นส่วนนั้นได้อย่างไร? จะเชื่อมให้ทะลุได้อย่างไรโดยที่ไม่สามารถเชื่อมจากด้านในได้? จะทำให้รอยเชื่อมสแตนเลสมีผิวเรียบลื่นเหมือนกระจกในสภาพแวดล้อมกลางแจ้งได้อย่างไร? จะเกิดอะไรขึ้นถ้าฟ้าผ่า?
เซอร์นีกล่าวว่า สัญญาณแรกที่บ่งชี้ว่านี่จะเป็นโครงการที่ยากลำบากอย่างยิ่ง คือตอนที่เริ่มการก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์หนัก 30,000 ปอนด์ ซึ่งเป็นโครงสร้างเหล็กที่รองรับประติมากรรม
แม้ว่าเหล็กโครงสร้างที่มีส่วนผสมของสังกะสีสูงซึ่งจัดหาโดย PSI สำหรับประกอบฐานโครงสร้างพื้นฐานจะผลิตได้ค่อนข้างง่าย แต่พื้นที่ก่อสร้างโครงสร้างพื้นฐานนั้นตั้งอยู่ครึ่งหนึ่งอยู่เหนือร้านอาหารและอีกครึ่งหนึ่งอยู่เหนือลานจอดรถ โดยแต่ละส่วนมีความสูงแตกต่างกัน
“ดังนั้นโครงสร้างพื้นฐานจึงค่อนข้างยื่นออกมาและไม่มั่นคง” เซอร์นีกล่าว “ตรงจุดที่เราวางเหล็กจำนวนมาก รวมถึงตรงจุดเริ่มต้นของงานแผ่นเหล็กนั้น เราต้องใช้เครนขับลงไปในหลุมลึก 5 ฟุต”
เซอร์นีกล่าวว่าพวกเขาใช้ระบบยึดตรึงที่มีความซับซ้อนสูง รวมถึงระบบรับแรงดึงล่วงหน้าเชิงกล ซึ่งคล้ายกับระบบที่ใช้ในเหมืองถ่านหิน และตัวยึดทางเคมีบางชนิด เมื่อโครงสร้างพื้นฐานของโครงสร้างเหล็กถูกยึดติดกับคอนกรีตแล้ว จำเป็นต้องสร้างโครงสร้างส่วนบนเพื่อใช้ยึดเปลือกอาคารเข้ากับโครงสร้างนั้น
“เราเริ่มติดตั้งระบบโครงถักโดยใช้โอริงสแตนเลส 304 ขนาดใหญ่สองอันที่ทำขึ้นเอง อันหนึ่งอยู่ทางด้านเหนือของโครงสร้าง และอีกอันอยู่ทางด้านใต้” เซอร์นีกล่าว (ดูรูปที่ 3) โอริงทั้งสองยึดเข้าด้วยกันด้วยโครงถักท่อไขว้กัน โครงย่อยแกนวงแหวนสร้างขึ้นเป็นส่วนๆ และยึดด้วยสลักเกลียวในสถานที่โดยใช้การเชื่อม GMAW และการเชื่อมเหล็กเส้น รวมถึงเหล็กเสริมแรงที่เชื่อมแล้ว
“ดังนั้นจึงมีโครงสร้างขนาดใหญ่ที่ไม่มีใครเคยเห็นมาก่อน มันใช้สำหรับเป็นโครงสร้างหลักเท่านั้น” เซอร์นีกล่าว
แม้จะพยายามอย่างเต็มที่ในการออกแบบ ผลิต และติดตั้งส่วนประกอบที่จำเป็นทั้งหมดสำหรับโครงการในโอ๊คแลนด์ ประติมากรรมชิ้นนี้ก็เป็นสิ่งที่ไม่เคยมีมาก่อน และการบุกเบิกเส้นทางใหม่ย่อมมาพร้อมกับอุปสรรคและความยากลำบาก ในทำนองเดียวกัน การผสมผสานแนวคิดการผลิตของบริษัทหนึ่งเข้ากับอีกบริษัทหนึ่งนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายเหมือนการส่งต่อไม้ต่อ นอกจากนี้ ระยะทางระหว่างสถานที่ต่างๆ ยังทำให้เกิดความล่าช้าในการจัดส่ง ซึ่งทำให้การผลิตบางส่วนในสถานที่นั้นเป็นสิ่งที่สมเหตุสมผล
“แม้ว่าขั้นตอนการประกอบและการเชื่อมจะได้รับการวางแผนล่วงหน้าในโอ๊คแลนด์แล้ว แต่สภาพหน้างานจริงนั้นต้องการความชาญฉลาดในการปรับตัวจากทุกคน” ซิลวา กล่าว “และเจ้าหน้าที่สหภาพแรงงานก็ยอดเยี่ยมมาก”
ในช่วงสองสามเดือนแรก กิจวัตรประจำวันของ MTH คือการกำหนดว่างานในแต่ละวันเกี่ยวข้องกับอะไรบ้าง และจะผลิตชิ้นส่วนบางอย่างสำหรับการประกอบโครงสร้างย่อย รวมถึงค้ำยัน "โช้คอัพ" แขน หมุด และสลักได้อย่างไรให้ดีที่สุด เออร์กล่าวว่าจำเป็นต้องใช้แท่งไม้สำหรับสร้างระบบผนังชั่วคราวด้วย
“มันเป็นกระบวนการต่อเนื่องของการออกแบบและการผลิตแบบทันทีทันใด เพื่อให้ทุกอย่างดำเนินไปได้ด้วยดีและส่งถึงไซต์งานได้อย่างรวดเร็ว เราใช้เวลามากในการคัดแยกสิ่งที่เรามีอยู่ ออกแบบใหม่ซ้ำแล้วซ้ำเล่าในบางกรณี จากนั้นจึงผลิตชิ้นส่วนที่ต้องการ”
“เอาเข้าจริง ๆ เราจะต้องมีของ 10 อย่างที่ต้องส่งถึงที่ในวันอังคาร และต้องส่งให้ถึงที่ในวันพุธ” ฮิลล์กล่าว “มีการทำงานล่วงเวลาเยอะมาก และมีงานในร้านอีกมากมายที่ต้องทำกลางดึก”
“ประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์ของชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนของบอร์ดนั้นถูกผลิตหรือดัดแปลงในสถานที่ทำงาน” เซอร์นีกล่าว “มีบางครั้งที่เราทำงานกันแค่ 24 ชั่วโมงจริงๆ ผมจะอยู่ในร้านจนถึงตี 2 หรือตี 3 แล้วกลับบ้านตอน 5:30 เพื่ออาบน้ำแล้วไปเอาวัตถุดิบต่อ ทั้งๆ ที่ตัวยังเปียกอยู่เลย”
ระบบแขวนชั่วคราว MTH สำหรับประกอบโครงสร้างประกอบด้วยสปริง ค้ำยัน และสายเคเบิล ข้อต่อทั้งหมดระหว่างแผ่นเหล็กถูกยึดด้วยสลักเกลียวชั่วคราว “ดังนั้นโครงสร้างทั้งหมดจึงเชื่อมต่อกันทางกลไก โดยแขวนจากภายในด้วยโครงถัก 304 ชิ้น” เซอร์นีกล่าว
พวกเขาเริ่มต้นด้วยโดมที่ฐานของประติมากรรมโอมฮาลัส – “สะดือ” โดมถูกแขวนไว้กับโครงเหล็กโดยใช้ระบบรองรับสปริงแบบแขวนสี่จุดชั่วคราว ซึ่งประกอบด้วยตัวแขวน สายเคเบิล และสปริง เซอร์นีกล่าวว่าสปริงช่วยให้เกิดการ “ให้และรับ” เมื่อมีการเพิ่มแผ่นไม้มากขึ้น จากนั้นสปริงจะถูกปรับใหม่ตามน้ำหนักที่เพิ่มเข้ามาของแต่ละแผ่น เพื่อช่วยรักษาสมดุลของประติมากรรมทั้งหมด
แผ่นไม้แต่ละแผ่นจากทั้งหมด 168 แผ่น มีระบบรองรับสปริงแบบสี่จุดแยกกัน เพื่อให้แต่ละแผ่นได้รับการรองรับอย่างอิสระเมื่อติดตั้งเข้าที่ “แนวคิดคือการไม่เน้นข้อต่อใดๆ มากเกินไป เพราะข้อต่อเหล่านั้นถูกประกอบเข้าด้วยกันเพื่อให้ได้ช่องว่าง 0/0” เซอร์นีกล่าว “หากแผ่นไม้แผ่นหนึ่งกระแทกกับแผ่นไม้ด้านล่าง อาจทำให้เกิดการโก่งงอและปัญหาอื่นๆ ได้”
เพื่อเป็นการยืนยันถึงความแม่นยำในการทำงานของ PSI การประกอบชิ้นส่วนนั้นดีเยี่ยมและมีช่องว่างน้อยมาก “PSI ทำงานได้อย่างยอดเยี่ยมในการผลิตแผง” เซอร์นีกล่าว “ผมยกความดีความชอบทั้งหมดให้พวกเขา เพราะสุดท้ายแล้วมันเข้ากันได้อย่างลงตัว การติดตั้งนั้นสวยงามมาก ซึ่งเป็นเรื่องที่ยอดเยี่ยมสำหรับผม เรากำลังพูดถึงความแม่นยำระดับพันส่วนของนิ้วเลยทีเดียว แผ่นเหล่านี้ประกบกันได้อย่างแนบสนิท”
“เมื่อประกอบเสร็จแล้ว หลายคนคิดว่ามันเสร็จสมบูรณ์แล้ว” ซิลวา กล่าว ไม่ใช่แค่เพราะรอยต่อแน่นสนิท แต่ยังเพราะชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์แล้ว พร้อมแผ่นผิวขัดเงาอย่างดี ได้เข้ามามีบทบาทในการสะท้อนสภาพแวดล้อมโดยรอบ แต่รอยต่อยังคงมองเห็นได้ ในขณะที่ปรอทเหลวไม่มีรอยต่อ นอกจากนี้ ประติมากรรมยังต้องเชื่อมรอยต่อทั้งหมดเพื่อรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างสำหรับคนรุ่นหลัง ซิลวา กล่าว
การก่อสร้าง Cloud Gate ต้องหยุดชะงักลงในช่วงพิธีเปิดสวนสนุกอย่างยิ่งใหญ่ในฤดูใบไม้ร่วงปี 2004 ดังนั้น Omhalus จึงกลายเป็น GTAW (Greatest Of All Time) ที่มีคนมาสร้างแบบสดๆ และเป็นเช่นนั้นอยู่หลายเดือน
“คุณจะเห็นจุดสีน้ำตาลเล็กๆ ซึ่งเป็นรอยเชื่อม TIG ทั่วทั้งโครงสร้าง” เซอร์นีกล่าว “เราเริ่มสร้างเต็นท์ขึ้นใหม่ตั้งแต่เดือนมกราคม”
ซิลวา กล่าวว่า “ความท้าทายด้านการผลิตที่สำคัญลำดับต่อไปสำหรับโครงการนี้คือการเชื่อมรอยต่อโดยไม่สูญเสียความแม่นยำของรูปทรงเนื่องจากการหดตัวจากการเชื่อม”
นายเซอร์นีกล่าวว่า การเชื่อมด้วยพลาสมาช่วยให้ได้ความแข็งแรงและความแข็งแกร่งตามที่ต้องการโดยมีความเสี่ยงต่อแผงวงจรน้อยที่สุด ส่วนผสมของอาร์กอน 98% และฮีเลียม 2% ทำงานได้ดีที่สุดในการลดการเกิดคราบสกปรกและเพิ่มประสิทธิภาพการหลอมรวม
ช่างเชื่อมใช้เทคนิคการเชื่อมพลาสมาแบบรูกุญแจ โดยใช้แหล่งจ่ายไฟ Thermal Arc® และชุดดึงและหัวเชื่อมแบบพิเศษที่พัฒนาและใช้งานโดย PSI