Edelstahl ist in verschiedenen Oberflächenausführungen erhältlich. Es ist wichtig zu wissen, welche Oberflächenausführungen üblich sind und warum sie wichtig sind. Dank neuester Innovationen in der Schleiftechnologie können Prozessschritte reduziert werden, um die gewünschte Oberfläche, einschließlich des begehrten Glanzes, zu erzielen.
Edelstahl kann schwierig zu bearbeiten sein, aber das Endergebnis bietet eine hervorragende Optik und macht die ganze Arbeit lohnenswert. Es gilt allgemein als anerkannt, dass die Verwendung einer feineren Körnung in einer Schleifsequenz frühere Kratzer entfernen und die Oberfläche verbessern kann. Allerdings sind bei der Verwendung verschiedener Körnungen in Schleifsequenzen viele weitere Schritte zu beachten, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.
Edelstahl ist in verschiedenen Oberflächenausführungen erhältlich. Es ist wichtig zu wissen, welche Oberflächenausführungen üblich sind und warum sie wichtig sind. Dank neuester Innovationen in der Schleiftechnologie können Prozessschritte reduziert werden, um die gewünschte Oberfläche, einschließlich des begehrten Glanzes, zu erzielen.
Die Specialty Steel Industry of North America (SSINA) beschreibt Industriestandards und wo Produkte unterschiedliche Oberflächennummern verwenden.
Die Oberflächenbehandlung Nr. 1 ist abgeschlossen. Diese Oberflächenbehandlung erfolgt durch Warmwalzen von zuvor erhitztem Edelstahl. Da nur eine geringe Nachbearbeitung erforderlich ist, gilt die Oberfläche als rau. Typische Produkte mit der Oberflächenbehandlung Nr. 1 sind beispielsweise Lufterhitzer, Glühkammern, Kesselleitbleche, diverse Ofenkomponenten und Gasturbinen.
Die Ausführung Nr. 2B ist fertiggestellt. Diese helle, kaltgewalzte Oberfläche gleicht einem trüben Spiegel und erfordert keine Nachbearbeitung. Zu den Teilen mit einer 2B-Oberfläche gehören Universalpfannen, Anlagen für die chemische Industrie, Besteck, Papiermaschinen und Sanitärarmaturen.
Ebenfalls in Kategorie 2 befindet sich die 2D-Oberfläche. Diese Oberfläche ist ein gleichmäßiges, mattes Silbergrau für dünnere Spulen. Die Dicke wird durch ein minimales Kaltwalzverfahren reduziert, da sie häufig in Kombination mit einer Werkslackierung verwendet wird. Nach der Wärmebehandlung ist Beizen oder Entzundern erforderlich, um Chrom zu entfernen. Das Beizen kann der letzte Produktionsschritt für diese Oberflächenbehandlung sein. Wenn eine Lackierung gewünscht ist, wird die 2D-Oberfläche als Untergrund bevorzugt, da sie eine ausgezeichnete Lackhaftung bietet.
Die Polierstufe Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit immer feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erzielt, die Muster in die Oberfläche pressen und so das Aussehen von mechanischem Verschleiß simulieren. Es handelt sich um eine mäßig glänzende Oberfläche.
Für das mechanische Polieren wird üblicherweise zunächst ein 50er- oder 80er-Schleifpapier verwendet, für den Feinschliff ein 100er- oder 120er-Schleifpapier. Die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise durchschnittlich 40 Mikrozoll (Ra) oder weniger. Falls der Hersteller Schweißnähte oder andere Oberflächenbearbeitungen vorschreibt, ist die resultierende Polierlinie in der Regel länger als die vom Hersteller oder im Trommelpolierer erzeugte. Die am häufigsten verwendete Oberflächengüte (Nr. 3) ist bei Brauereianlagen, Lebensmittelverarbeitungsanlagen, Küchengeräten und wissenschaftlichen Instrumenten.
Die Oberflächengüte Nr. 4 ist die gebräuchlichste und findet Anwendung in der Haushaltsgeräte- und Lebensmittelindustrie. Sie zeichnet sich durch kurze, parallele Polierlinien aus, die sich gleichmäßig über die gesamte Spulenlänge erstrecken. Sie wird durch mechanisches Polieren der Oberflächengüte Nr. 3 mit immer feineren Schleifmitteln erzielt. Je nach Anwendungsanforderungen kann die endgültige Körnung zwischen 120 und 320 liegen. Höhere Körnungen führen zu feineren Polierlinien und stärker reflektierenden Oberflächen.
Die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise Ra 25 µin oder weniger. Diese Oberflächenbearbeitung findet breite Anwendung bei Restaurant- und Küchengeräten, Ladenfronten, Lebensmittelverarbeitungs- und Molkereianlagen. Wie bei Oberflächenbearbeitung Nr. 3 ist die resultierende Polierlinie in der Regel länger als die vom Hersteller oder Walzenpolierer auf dem Produkt polierte Linie, wenn der Bediener Schweißnähte verschmelzen oder andere Nachbearbeitungen vornehmen muss. Weitere Anwendungsbereiche für Oberflächenbearbeitung 4 sind Tankauflieger, Krankenhausoberflächen und -geräte, Instrumenten- oder Bedienfelder sowie Wasserspender.
Die Polierstufe Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit immer feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erzielt, die Muster in die Oberfläche pressen und so das Aussehen von mechanischem Verschleiß simulieren. Es handelt sich um eine mäßig glänzende Oberfläche.
Die Oberfläche Nr. 7 ist hochglänzend und hat ein spiegelähnliches Aussehen. Poliert bis zu einer Körnung von 320 und mit der polierten Oberfläche Nr. 7 findet man sie häufig bei Säulenkacheln, Zierleisten und Wandpaneelen.
Bei den Schleifmitteln, die zur Erzielung dieser Oberflächengüten eingesetzt werden, wurden bedeutende Fortschritte erzielt, die den Herstellern helfen, mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herzustellen. Neue Mineralien, stärkere Fasern und Antifouling-Harzsysteme tragen zur Optimierung des Veredelungsprozesses bei.
Diese Schleifmittel ermöglichen schnelle Schnitte, lange Lebensdauer und reduzieren die Anzahl der Arbeitsschritte. Beispielsweise verlängert eine Lasche mit Mikrorissen in Keramikpartikeln ihre Lebensdauer langsam und sorgt für ein gleichmäßiges Finish.
Darüber hinaus verfügen Technologien, die Aggregatschleifmitteln ähneln, über Partikel, die sich miteinander verbinden, um schneller zu schneiden und eine bessere Oberfläche zu erzielen. Es sind weniger Arbeitsschritte und ein geringerer Schleifmittelvorrat erforderlich, und die meisten Anwender profitieren von höherer Effizienz und Kosteneinsparungen.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Die Bearbeitung von Ecken und Radien an Edelstahlteilen stellt die Hersteller vor die Herausforderung. Um schwer zugängliche Schweißnähte und Formbereiche zu bearbeiten, wird ein fünfstufiges Verfahren angewendet, das eine Schleifscheibe, ein quadratisches Pad mit verschiedenen Körnungen und eine gleichmäßige Schleifscheibe erfordert.
Zunächst werden mit einer Schleifscheibe tiefe Kratzer in die Edelstahlbauteile eingearbeitet. Schleifscheiben sind im Allgemeinen steifer und weniger nachgiebig, was den Bediener anfangs benachteiligt. Dieser Schleifvorgang war zeitaufwendig und hinterließ dennoch Kratzer, die durch drei zusätzliche Poliergänge mit Schleifpads unterschiedlicher Körnung entfernt werden mussten. Anschließend werden mit gleichmäßigen Schleifscheiben die gewünschten Oberflächengüten erzielt.
Durch den Wechsel der Schleifscheibe zu einer Keramik-Lappenscheibe konnte der Bediener den Poliervorgang im ersten Schritt abschließen. Unter Beibehaltung der gleichen Körnungsreihenfolge wie im zweiten Schritt ersetzte der Bediener die quadratischen Polierpads durch eine Lamellenscheibe, wodurch sich Zeitaufwand und Oberflächengüte verbesserten.
Durch das Entfernen des 80er-Körnung-Quadratpads und dessen Ersetzen durch einen Vliesdorn mit agglomerierten Partikeln, gefolgt von einem 220er-Körnung-Vliesdorn, kann der Bediener den gewünschten Glanz und das gewünschte Gesamtfinish erzielen und die Notwendigkeit des letzten Schritts entfällt. Der letzte Schritt ist der ursprüngliche Prozess (verwenden Sie das Einheitsrad, um den Schritt abzuschließen).
Dank Verbesserungen bei den Lamellenwalzen und der Vliesstofftechnologie konnte die Anzahl der Arbeitsschritte von fünf auf vier reduziert werden, wodurch sich die Bearbeitungszeit um 40 % verkürzt und somit Arbeits- und Produktkosten eingespart werden.
Bei den Schleifmitteln, die zur Erzielung dieser Oberflächengüten eingesetzt werden, wurden bedeutende Fortschritte erzielt, die den Herstellern helfen, mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herzustellen.
WELDER, ehemals Practical Welding Today, stellt die Menschen vor, die die Produkte herstellen, die wir täglich verwenden und mit denen wir arbeiten. Dieses Magazin dient der Schweißergemeinschaft in Nordamerika seit über 20 Jahren.
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