L'acciaio inossidabile è disponibile in numerose finiture comuni. È importante sapere quali sono queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia abrasiva possono ridurre le fasi di lavorazione per ottenere la finitura desiderata, tra cui la ricercata lucentezza superficiale.
L'acciaio inossidabile può essere difficile da lavorare, ma il prodotto finito offre uno dei migliori aspetti e ripaga tutto il lavoro. È generalmente accettato che l'utilizzo di una grana più fine in una sequenza di levigatura possa rimuovere precedenti graffi e migliorare la finitura, ma ci sono molti passaggi generali di cui essere a conoscenza quando si utilizzano più sequenze di grana per ottenere la finitura desiderata.
L'acciaio inossidabile è disponibile in numerose finiture comuni. È importante sapere quali sono queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia abrasiva possono ridurre le fasi di lavorazione per ottenere la finitura desiderata, tra cui la ricercata lucentezza superficiale.
Lo Specialty Steel Industry of North America (SSINA) descrive gli standard del settore e dove i prodotti utilizzano numeri di finitura diversi.
Il n. 1 è fatto. Questo trattamento superficiale viene effettuato mediante laminazione (laminazione a caldo) di acciaio inossidabile riscaldato prima della laminazione. È richiesta pochissima finitura, motivo per cui è considerato grezzo. I prodotti comuni con i n. 1 sono riscaldatori d'aria, scatole di ricottura, deflettori per caldaie, vari componenti di forni e turbine a gas, per citarne alcuni.
Il n. 2B è completo. Questa superficie lucida, laminata a freddo, è come uno specchio opaco e non richiede fasi di finitura. Le parti con finitura 2B includono teglie universali, attrezzature per impianti chimici, posate, attrezzature per cartiere e rubinetteria idraulica.
Nella categoria 2 rientra anche la finitura 2D. Questa finitura è un grigio argento opaco e uniforme per bobine più sottili, il cui spessore è stato ridotto tramite un processo di finitura minima con laminazione a freddo, poiché spesso viene utilizzata con una finitura di fabbrica. Dopo il trattamento termico è necessario il decapaggio o la decalcificazione per rimuovere il cromo. Il decapaggio può essere la fase di produzione finale per questo trattamento superficiale. Quando è richiesta una finitura verniciata, la finitura 2D è preferita come substrato poiché garantisce un'eccellente adesione della vernice.
La finitura Polish n. 3 è caratterizzata da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare bobine attraverso rulli speciali che imprimono motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. Si tratta di una finitura moderatamente riflettente.
Per la lucidatura meccanica, solitamente si usa inizialmente una grana 50 o 80, mentre per la lucidatura finale si usa una grana 100 o 120. La rugosità superficiale ha in genere una rugosità media (Ra) di 40 micropollici o inferiore. Se il produttore richiede saldature a fusione o altre finiture, la linea di lucidatura risultante è solitamente più lunga di quella realizzata dal produttore o dal buratto. La finitura n. 3 è la più comune nelle attrezzature per birrifici, nelle attrezzature per la lavorazione alimentare, nelle attrezzature da cucina e negli strumenti scientifici.
La finitura n. 4 è la più comune e viene utilizzata nell'industria alimentare e degli elettrodomestici. Il suo aspetto è caratterizzato da brevi linee parallele lucidate che si estendono uniformemente lungo la lunghezza della bobina. Si ottiene lucidando meccanicamente la finitura n. 3 con abrasivi progressivamente più fini. A seconda dei requisiti applicativi, la finitura finale può essere compresa tra una grana 120 e una 320. Una grana più alta produce linee lucidate più fini e finiture più riflettenti.
La rugosità superficiale è in genere Ra 25 µin o inferiore. Questa finitura è ampiamente utilizzata nelle attrezzature per ristoranti e cucine, nelle vetrine dei negozi, nelle attrezzature per la lavorazione alimentare e nei caseifici. Come con la finitura n. 3, se l'operatore deve fondere saldature o eseguire altre rifiniture, la linea lucidata risultante è solitamente più lunga della linea sul prodotto lucidato dal produttore o dal lucidatore a rullo. Altri settori in cui si trova la finitura 4 includono i rimorchi cisterna, le superfici e le attrezzature ospedaliere, la strumentazione o i pannelli di controllo e i distributori d'acqua.
La finitura Polish n. 3 è caratterizzata da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare bobine attraverso rulli speciali che imprimono motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. Si tratta di una finitura moderatamente riflettente.
La finitura n. 7 è altamente riflettente e ha un aspetto simile a uno specchio. Lucidata con grana 320 e finitura n. 7 lucida, la si può trovare spesso nei cappelli delle colonne, nelle modanature decorative e nei pannelli murali.
Si sono registrati notevoli progressi negli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, aiutando i produttori a produrre più parti in modo sicuro, rapido ed economico. Nuovi minerali, fibre più resistenti e sistemi di resine antivegetative contribuiscono a ottimizzare il processo di finitura.
Questi abrasivi garantiscono tagli rapidi, lunga durata e riducono il numero di passaggi necessari per portare a termine il lavoro. Ad esempio, una lamella con microfratture nelle particelle di ceramica prolunga lentamente la sua durata e garantisce una finitura uniforme.
Inoltre, tecnologie simili agli abrasivi aggregati presentano particelle che si legano tra loro per tagliare più velocemente e garantire una finitura migliore. Per svolgere il lavoro sono necessari meno passaggi e meno scorte di abrasivi, e la maggior parte degli operatori riscontra maggiore efficienza e risparmi sui costi.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
I produttori hanno difficoltà a completare gli angoli e i raggi dei componenti in acciaio inossidabile. Per fondere saldature difficili da raggiungere e aree di formatura, è previsto un processo in cinque fasi che richiede una mola abrasiva, un tampone quadrato di diverse grane e una mola abrasiva uniforme.
Per prima cosa, gli operatori utilizzano una mola abrasiva per realizzare graffi profondi su questi componenti in acciaio inossidabile. Le mole abrasive sono generalmente più rigide e meno tolleranti, svantaggiando inizialmente l'operatore. La fase di molatura richiedeva molto tempo e lasciava comunque graffi che dovevano essere rimossi tramite tre ulteriori passaggi di finitura con tampone di diverse granulometrie. Questa fase è seguita dall'uso di mole uniformi per ottenere la finitura superficiale desiderata.
Sostituendo la mola abrasiva con una mola a lobi in ceramica, l'operatore è riuscito a terminare la lucidatura nel primo passaggio. Mantenendo la stessa sequenza di grana del secondo passaggio, l'operatore ha sostituito i tamponi quadrati con una mola a lamelle, migliorando i tempi e la finitura.
Rimuovendo il tampone quadrato da 80 grana e sostituendolo con un mandrino non tessuto con particelle agglomerate, seguito da un mandrino non tessuto da 220 grana, l'operatore può ottenere la lucentezza e la finitura complessiva desiderate, eliminando la necessità di L'ultimo passaggio è il processo originale (utilizzare la ruota di unità per chiudere il passaggio).
Grazie ai miglioramenti apportati alle ruote a battente e alla tecnologia dei tessuti non tessuti, il numero di passaggi è stato ridotto da cinque a quattro, riducendo i tempi di completamento del 40% e risparmiando sui costi di manodopera e di prodotto.
Sono stati compiuti notevoli progressi negli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, aiutando i produttori a produrre più pezzi in modo sicuro, rapido ed economico.
WELDER, in precedenza Practical Welding Today, presenta le persone reali che realizzano i prodotti che utilizziamo e con cui lavoriamo ogni giorno. Questa rivista è al servizio della comunità di saldatura in Nord America da oltre 20 anni.
Ora con accesso completo all'edizione digitale di The FABRICATOR, facile accesso a preziose risorse del settore.
L'edizione digitale di The Tube & Pipe Journal è ora completamente accessibile, consentendo un facile accesso a preziose risorse del settore.
Godetevi l'accesso completo all'edizione digitale di STAMPING Journal, che fornisce gli ultimi progressi tecnologici, le migliori pratiche e le novità del settore per il mercato dello stampaggio dei metalli.
Ora con accesso completo all'edizione digitale di The Fabricator en Español, facile accesso a preziose risorse del settore.