Edelstahl ist in mehreren gängigen Oberflächenausführungen erhältlich. Es ist wichtig zu wissen, um welche gängigen Oberflächen es sich handelt und warum sie wichtig sind. Die neuesten Innovationen in der Schleiftechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um die gewünschte Oberfläche zu erzielen, einschließlich des angestrebten Oberflächenglanzes.
Die Bearbeitung von Edelstahl kann schwierig sein, das fertige Produkt bietet jedoch eines der schönsten Aussehen und ist die ganze Arbeit wert. Es ist allgemein anerkannt, dass die Verwendung einer feineren Körnung in einer Schleiffolge vorherige Kratzmuster entfernen und die Oberfläche verbessern kann. Allerdings müssen bei der Verwendung vieler Körnungsfolgen viele allgemeine Schritte beachtet werden, um die gewünschte Oberfläche zu erzielen.
Edelstahl ist in mehreren gängigen Oberflächenausführungen erhältlich. Es ist wichtig zu wissen, um welche gängigen Oberflächen es sich handelt und warum sie wichtig sind. Die neuesten Innovationen in der Schleiftechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um die gewünschte Oberfläche zu erzielen, einschließlich des angestrebten Oberflächenglanzes.
Die Specialty Steel Industry of North America (SSINA) beschreibt Industriestandards und wo Produkte unterschiedliche Oberflächennummern verwenden.
Punkt 1 ist fertig. Diese Oberflächenbehandlung erfolgt durch Walzen (Warmwalzen) von rostfreiem Stahl, der vor dem Walzen erhitzt wurde. Es ist nur eine sehr geringe Nachbearbeitung erforderlich, weshalb es als rau gilt. Gängige Produkte mit Punkt 1 sind Lufterhitzer, Glühkästen, Kesselleitbleche, verschiedene Ofenkomponenten und Gasturbinen, um nur einige zu nennen.
Nr. 2B ist fertig. Diese helle, kaltgewalzte Oberfläche ist wie ein trüber Spiegel und erfordert keine Nachbearbeitungsschritte. Zu den Teilen mit der Oberfläche 2B gehören Universalpfannen, Ausrüstung für Chemieanlagen, Besteck, Ausrüstung für Papierfabriken und Sanitärarmaturen.
Ebenfalls in Kategorie 2 fällt die 2D-Oberfläche. Diese Oberfläche ist ein gleichmäßiges, mattes Silbergrau für dünnere Coils, deren Dicke durch ein minimales Kaltwalzverfahren reduziert wurde, wie es häufig bei einer Werksoberfläche verwendet wird. Nach der Wärmebehandlung ist ein Beizen oder Entzundern erforderlich, um Chrom zu entfernen. Das Beizen kann der letzte Produktionsschritt dieser Oberflächenbehandlung sein. Wenn eine lackierte Oberfläche gewünscht ist, wird die 2D-Oberfläche als Untergrund bevorzugt, da sie eine ausgezeichnete Lackhaftung bietet.
Die Politur Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit zunehmend feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erreicht, die Muster in die Oberfläche drücken und so das Aussehen mechanischer Abnutzung simulieren. Es handelt sich um ein mäßig reflektierendes Finish.
Beim mechanischen Polieren wird typischerweise zunächst eine Körnung von 50 oder 80 verwendet und für die Endpolitur eine Körnung von 100 oder 120. Die Oberflächenrauheit liegt typischerweise bei einer durchschnittlichen Rauheit (Ra) von 40 Mikrozoll oder weniger. Wenn der Hersteller Schmelzschweißnähte oder andere Endbearbeitungen verlangt, ist die resultierende Polierlinie normalerweise länger als die, die der Hersteller oder der Trommelpolierer poliert. Bei Brauereianlagen, Lebensmittelverarbeitungsgeräten, Küchengeräten und wissenschaftlichen Instrumenten ist die Endbearbeitung Nr. 3 am gebräuchlichsten.
Die Ausführung Nr. 4 ist die gebräuchlichste und wird in der Geräte- und Nahrungsmittelindustrie verwendet. Ihr Aussehen ist durch kurze, parallele, polierte Linien gekennzeichnet, die sich gleichmäßig über die gesamte Länge der Spule erstrecken. Sie wird durch mechanisches Polieren der Ausführung Nr. 3 mit zunehmend feineren Schleifmitteln erreicht. Je nach Anwendungsanforderungen kann die endgültige Ausführung eine Körnung zwischen 120 und 320 aufweisen. Eine höhere Körnung erzeugt feinere polierte Linien und eine stärker reflektierende Oberfläche.
Die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise Ra 25 µin oder weniger. Diese Oberfläche wird häufig bei Restaurant- und Küchengeräten, Schaufenstern sowie in der Lebensmittelverarbeitung und Molkereitechnik verwendet. Wie bei Oberfläche Nr. 3 ist die polierte Linie, wenn der Bediener Schweißnähte verschmelzen oder andere letzte Handgriffe vornehmen muss, normalerweise länger als die Linie auf dem vom Hersteller oder Walzenpolierer polierten Produkt. Andere Bereiche, in denen Oberfläche 4 zu finden ist, sind Tankauflieger, Krankenhausoberflächen und -geräte, Instrumentierungs- oder Bedienfelder sowie Wasserspender.
Die Politur Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit zunehmend feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erreicht, die Muster in die Oberfläche drücken und so das Aussehen mechanischer Abnutzung simulieren. Es handelt sich um ein mäßig reflektierendes Finish.
Finish Nr. 7 ist stark reflektierend und hat ein spiegelähnliches Aussehen. Poliert auf 320er-Körnung und poliertes Finish Nr. 7 findet man häufig in Säulenkappen, dekorativen Zierleisten und Wandpaneelen.
Bei den Schleifmitteln, mit denen diese Oberflächenbeschaffenheiten erreicht werden, wurden erhebliche Fortschritte erzielt. Dadurch können Hersteller mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herstellen. Neue Mineralien, stärkere Fasern und Antifouling-Harzsysteme tragen zur Optimierung des Endbearbeitungsprozesses bei.
Diese Schleifmittel ermöglichen schnelle Schnitte, eine lange Lebensdauer und verringern die Anzahl der Schritte, die zum Erledigen der Arbeit erforderlich sind. Beispielsweise verlängert eine Klappe mit Mikrorissen in Keramikpartikeln ihre Lebensdauer langsam und sorgt für ein gleichmäßiges Finish.
Darüber hinaus verfügen Technologien, die denen von Schleifmitteln ähneln, über Partikel, die sich miteinander verbinden, um schneller zu schneiden und ein besseres Finish zu erzielen. Für die Ausführung der Arbeit sind weniger Schritte und weniger Schleifmittelvorräte erforderlich, und die meisten Bediener erzielen eine höhere Effizienz und Kosteneinsparungen.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Für Hersteller ist es eine Herausforderung, die Ecken und Radien von Edelstahlteilen fertigzustellen. Um schwer erreichbare Schweißnähte und Formbereiche zu verblenden, ist ein fünfstufiger Prozess erforderlich, der eine Schleifscheibe, ein quadratisches Pad mit mehreren Körnungen und eine gleichmäßige Schleifscheibe erfordert.
Zunächst erzeugen die Bediener mit einer Schleifscheibe tiefe Kratzer in den Edelstahlkomponenten. Schleifscheiben sind im Allgemeinen steifer und weniger nachgiebig, was für den Bediener zunächst einen Nachteil darstellt. Der Schleifschritt war zeitaufwändig und hinterließ dennoch Kratzer, die durch drei zusätzliche Polierschritte mit unterschiedlichen Körnungen entfernt werden mussten. Im Anschluss an diesen Schritt werden einheitliche Scheiben verwendet, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen.
Durch den Wechsel der Schleifscheibe zu einer Keramik-Lamellenscheibe konnte der Bediener das Polieren im ersten Schritt abschließen. Unter Beibehaltung der gleichen Körnungsfolge wie im zweiten Schritt ersetzte der Bediener die quadratischen Pads durch eine Fächerscheibe, wodurch Zeit gespart und das Ergebnis verbessert wurde.
Durch Entfernen des quadratischen Pads mit 80er-Körnung und Ersetzen durch einen Vliesdorn mit agglomerierten Partikeln, gefolgt von einem Vliesdorn mit 220er-Körnung, kann der Bediener den gewünschten Glanz und das gewünschte Gesamtfinish erzielen und macht den letzten Schritt, den ursprünglichen Prozess, überflüssig (verwenden Sie das Einheitsrad, um den Schritt abzuschließen).
Dank Verbesserungen bei den Pralltellern und der Vliestechnologie konnte die Anzahl der Schritte von fünf auf vier reduziert werden, wodurch die Fertigstellungszeit um 40 % verkürzt und Arbeits- und Produktkosten gespart wurden.
Bei den Schleifmitteln, die zum Erreichen dieser Oberflächenbeschaffenheiten verwendet werden, wurden erhebliche Fortschritte erzielt. Dadurch können Hersteller mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig produzieren.
WELDER, ehemals Practical Welding Today, stellt die echten Menschen vor, die die Produkte herstellen, die wir täglich verwenden und mit denen wir arbeiten. Dieses Magazin dient der Schweißergemeinschaft in Nordamerika seit über 20 Jahren.
Jetzt mit vollständigem Zugriff auf die digitale Ausgabe von The FABRICATOR, einfacher Zugriff auf wertvolle Branchenressourcen.
Die digitale Ausgabe des Tube & Pipe Journal ist jetzt vollständig zugänglich und bietet einfachen Zugriff auf wertvolle Branchenressourcen.
Genießen Sie den vollständigen Zugriff auf die digitale Ausgabe des STAMPING Journal, das die neuesten technologischen Fortschritte, Best Practices und Branchennachrichten für den Metallstanzmarkt bietet.
Jetzt mit vollständigem Zugriff auf die digitale Ausgabe von The Fabricator en Español, einfacher Zugriff auf wertvolle Branchenressourcen.