Anish Kapoorin visio Chicagon Millennium Parkissa sijaitsevasta Cloud Gate -veistoksesta on, että se muistuttaisi nestemäistä elohopeaa ja heijastaisi pehmeästi ympäröivää kaupunkia. Tämän kokonaisuuden saavuttaminen on rakkauden työtä.
”Halusin Millennium Parkissa sisällyttää Chicagon siluetin siihen… jotta ihmiset näkisivät siinä leijuvat pilvet ja nämä erittäin korkeat rakennukset heijastumassa teoksessa. Koska se on oven muotoinen, osallistuja, katsoja, voi astua tähän hyvin syvään huoneeseen, joka tavallaan vaikuttaa omaan heijastukseensa samalla tavalla kuin teoksen ulkonäkö vaikuttaa ympäröivän kaupungin heijastukseen.” – maailmankuulu brittiläinen taiteilija Anish Kapoor, Pilviportin kuvanveistäjä
Tämän monumentaalisen ruostumattomasta teräksestä tehdyn veistoksen tyyntä pintaa katsoessa on vaikea arvata, kuinka paljon metallia ja rohkeutta sen alla piilee. Cloud Gate kätkee sisäänsä yli sadan metallintyöstajan, leikkaajan, hitsaajan, viimeistelijän, insinöörin, teknikon, asentajan, asennustyöntekijän ja esimiehen tarinat – yli viiden vuoden työn tuloksena.
Monet tekivät pitkiä päiviä, työskentelivät työpajoissa keskellä yötä, pystyttivät telttoja rakennustyömaalla ja uurastivat 43 asteen helteessä täysissä Tyvek®-puvuissa ja puolinaamareissa. Jotkut työskentelevät painovoimaa vastaan ​​roikkuen valjaissa, pitäen työkaluja kädessään ja työskennellen liukkailla rinteillä. Kaikki menee vähän (ja paljon pidemmälle) tehdäkseen mahdottomasta mahdollista.
Kuvanveistäjä Anish Kapoorin eteeristen kelluvien pilvien konseptin muuntaminen 110 tonnia painavaksi, 66 jalkaa pitkäksi ja 33 jalkaa korkeaksi ruostumattomasta teräksestä valmistetuksi veistokseksi oli Performance Structures Inc:n (PSI) (Oakland, Kalifornia) ja MTH:n (Villa Park, Illinois) tehtävä. 120-vuotisjuhlavuotenaan MTH on yksi Chicagon alueen vanhimmista teräs- ja lasirakenteiden urakoitsijoista.
Hankkeen toteuttamisen vaatimukset riippuvat molempien yritysten taiteellisesta suorituksesta, kekseliäisyydestä, mekaanisista taidoista ja valmistusosaamisesta. Laitteita valmistetaan mittatilaustyönä ja jopa rakennetaan projektia varten.
Osa projektin ongelmista johtuu sen oudosti kaarevasta muodosta – pisteestä tai ylösalaisin olevasta navasta – ja osa sen valtavasta koosta. Veistokset rakensivat kaksi eri yritystä eri paikoissa tuhansien kilometrien päässä toisistaan, mikä aiheutti ongelmia kuljetuksen ja työtapojen kanssa. Monet kentällä suoritettavat prosessit ovat vaikeita suorittaa tuotantotiloissa, puhumattakaan kentällä. Suuri vaikeus johtuu yksinkertaisesti siitä, että tällaista rakennelmaa ei ole koskaan ennen luotu. Joten ei yhteyttä, ei suunnitelmaa, ei tiekarttaa.
PSI:n Ethan Silvalla on laaja kokemus rungonrakennuksesta, ensin laivoista ja myöhemmin muista taideprojekteista, ja hän on pätevä suorittamaan ainutlaatuisia rungonrakennustehtäviä. Anish Kapoor pyysi fysiikan ja taiteen tutkinnon suorittaneita toimittamaan pienen mallin.
”Tein siis 2 x 3 metrin näytteen, todella sileän, kaarevan ja kiillotetun kappaleen, ja hän sanoi: ’Ai, sinä teit sen, olet ainoa, joka sen teki’, koska hän on etsinyt sitä kaksi vuotta. ”Löydä joku, joka tekee sen”, Silva sanoi.
Alkuperäisen suunnitelman mukaan PSI valmistaisi ja rakentaisi veistoksen kokonaisuudessaan ja sitten kuljettaisi koko teoksen Tyynenmeren eteläpuolelle Panaman kanavan kautta, pohjoiseen Atlantin valtamerta pitkin ja St. Lawrencen merireittiä pitkin Michiganjärven satamaan. Edward Ulir, Millennium Park Inc:n toimitusjohtaja. Lausunnon mukaan erityisesti suunniteltu kuljetinjärjestelmä vie hänet Millennium Parkiin. Aikarajoitteet ja käytännöllisyys pakottivat nämä suunnitelmat muuttumaan. Niinpä kaarevat paneelit piti kiinnittää kuljetusta varten ja kuljettaa kuorma-autolla Chicagoon, jossa MTH kokosi alus- ja ylärakenteen ja liitti paneelit ylärakenteeseen.
Cloud Gate -hitsausten viimeistely ja kiillotus saumattoman ulkonäön aikaansaamiseksi oli yksi vaikeimmista vaiheista asennuksessa ja kokoonpanossa työmaalla. 12-vaiheinen prosessi viimeistellään kirkastavalla poskipunalla, joka muistuttaa korukillotusainetta.
”Työskentelimme tämän projektin parissa noin kolme vuotta valmistaen näitä osia”, Silva sanoi. ”Tämä on kovaa työtä. Vie paljon aikaa selvittää, miten se tehdään, ja työstää yksityiskohdat; tiedäthän, vain täydellisyyden saavuttamiseksi. Käytämme tietokoneteknologiaa ja perinteistä metallintyöstöä yhdistelmänä taontaa ja ilmailu- ja avaruusteknologiaa.”
Hänen mukaansa on vaikea valmistaa jotain niin suurta ja painavaa suurella tarkkuudella. Suurimmat laatat olivat keskimäärin 2,1 metriä leveitä ja 3,3 metriä pitkiä ja painoivat 625 kg.
”Kaiken CAD-työn tekeminen ja varsinaisten piirustusten luominen on itsessään iso projekti”, Silva sanoo. ”Käytämme tietokonetekniikkaa levyjen mittaamiseen ja niiden muodon ja kaarevuuden tarkkaan arviointiin, jotta ne sopivat oikein yhteen.”
”Teimme tietokonesimulaation ja jaoimme sen sitten osiin”, Silva sanoi. ”Käytin kokemustani kuorien rakentamisesta ja minulla oli ideoita siitä, miten muodot voitaisiin segmentoida niin, että saumalinjat toimisivat ja saisimme parhaat mahdolliset tulokset.”
Jotkut levyt ovat neliönmuotoisia, jotkut piirakanmuotoisia. Mitä lähempänä terävää siirtymää ne ovat, sitä piirakanmuotoisempia ne ovat ja sitä suurempi on säteittäisen siirtymän säde. Yläosassa ne ovat litteämpiä ja suurempia.
Plasma leikkaa 6–10 cm paksua 316L-ruostumatonta terästä, Silva sanoo. Se on itsessään riittävän vahvaa. ”Todellinen haaste on antaa valtaville laatoille melko tarkka kaarevuus. Tämä tehdään muotoilemalla ja valmistamalla jokaisen laatan runko erittäin tarkasti. Tällä tavoin voimme määrittää tarkasti jokaisen laatan muodon.”
Levyt valssataan 3D-valsseilla, jotka PSI on suunnitellut ja valmistanut erityisesti näiden lautojen valssaamista varten (katso kuva 1). ”Se on vähän kuin brittiläisten valssien serkku. Valssaamme ne samalla tekniikalla kuin siivet”, Silva sanoi. Taivuta jokaista paneelia liikuttamalla sitä edestakaisin valssien päällä ja säätämällä valssien painetta, kunnes paneelit ovat 0,01 tuuman sisällä halutusta koosta. Hänen mukaansa vaadittu suuri tarkkuus vaikeuttaa levyjen tasaista muotoilua.
Hitsaaja hitsaa sitten täytelangan sisäisen urajärjestelmän rakenteeseen. ”Mielestäni täytelanka on todella loistava tapa luoda ruostumattomasta teräksestä valmistettuja rakennehitsauksia”, Silva selittää. ”Tämä antaa sinulle korkealaatuisia hitsejä, joissa keskitytään valmistukseen ja upeaan ulkonäköön.”
Kaikki levypinnat hiotaan käsin ja jyrsitään koneella, jossa ne leikataan tuhannesosanuoman tarkkuudella yhteensopiviksi (katso kuva 2). Mitat tarkistetaan tarkoilla mittaus- ja laserskannauslaitteilla. Lopuksi levy kiillotetaan peilikiiltäväksi ja päällystetään suojakalvolla.
Noin kolmannes paneeleista, pohjan ja sisärakenteen ohella, koottiin testikokoonpanossa ennen paneelien lähettämistä Aucklandista (katso kuvat 3 ja 4). Suunnittelimme laudoitusprosessin ja hitsasimme useita pieniä lautoja niiden yhdistämiseksi. "Joten kun kokosimme sen Chicagossa, tiesimme, että se sopisi", Silva sanoi.
Lämpötila, aika ja vaunun tärinä voivat aiheuttaa rullatun levyn löystymistä. Ripalevy on suunniteltu paitsi lisäämään levyn jäykkyyttä myös säilyttämään levyn muodon kuljetuksen aikana.
Siksi, kun vahvistusverkko on levyssä, se lämpökäsitellään ja jäähdytetään materiaalin jännityksen poistamiseksi. Kuljetusvaurioiden estämiseksi edelleen jokaiselle astialle tehdään kehto, joka lastataan sitten astioihin, noin neljä kerrallaan.
Kontit lastattiin sitten puolivalmiilla tuotteilla, noin neljä kerrallaan, ja lähetettiin Chicagoon PSI-tiimien mukana asennettaviksi MTH-tiimien kanssa. Toinen heistä on logistikko, joka koordinoi kuljetusta, ja toinen on teknisen alueen esimies. Hän työskentelee päivittäin MTH:n henkilökunnan kanssa ja auttaa kehittämään uusia teknologioita tarpeen mukaan. "Tietenkin hän oli erittäin tärkeä osa prosessia", Silva sanoi.
MTH:n toimitusjohtaja Lyle Hill kertoi, että MTH Industriesille annettiin alun perin tehtäväksi ankkuroida eteerinen veistos maahan ja asentaa ylärakenne, hitsata levyt siihen ja tehdä lopullinen hionta ja kiillotus PSI Technical Managementin avulla. Veistos merkitsee tasapainoa taiteen ja käytännöllisyyden, teorian ja todellisuuden, vaaditun ja suunnitellun ajan välillä.
MTH:n suunnittelujohtaja ja projektipäällikkö Lou Czerny sanoi olevansa kiinnostunut projektin ainutlaatuisuudesta. ”Tietojemme mukaan tässä nimenomaisessa projektissa tapahtuu asioita, joita ei ole koskaan ennen tehty tai joita ei ole koskaan aiemmin harkittu”, Czerny sanoi.
Mutta työskentely ainutlaatuisen työn parissa vaatii joustavaa kekseliäisyyttä paikan päällä, jotta voidaan käsitellä odottamattomia ongelmia ja vastata matkan varrella esiin nouseviin kysymyksiin:
Kuinka kiinnittää 128 auton kokoista ruostumattomasta teräksestä valmistettua paneelia pysyvään ylärakenteeseen lastenhanskat kädessä? Kuinka juottaa jättimäinen kaarenmuotoinen papu ilman, että tarvitsee luottaa siihen? Kuinka voin lävistää hitsin ilman, että voin hitsata sisältäpäin? Kuinka saavuttaa täydellisen peilipinnan ruostumattomasta teräksestä tehdyissä hitsauksissa työmaalla? Mitä tapahtuu, jos salama iskee häneen?
Czernyn mukaan ensimmäinen merkki siitä, että kyseessä olisi poikkeuksellisen monimutkainen projekti, oli 13 000 kiloa painavien laitteiden rakentamisen ja asennuksen alkaminen. Veistosta kannattelee teräsrakenne.
Vaikka PSI:n toimittama runsassinkkinen teräsrakenne alusrakenteen pohjan kokoamiseen oli suhteellisen helppo valmistaa, alusrakenteen tasanne oli puoliksi ravintolan ja puoliksi pysäköintialueen yläpuolella, molemmat eri korkeudella.
”Joten pohja on ikään kuin ulokekannatteinen ja huojuva”, Czerny sanoi. ”Kun laitoimme paljon tätä terästä, myös itse laatan alkuun, meidän piti itse asiassa pakottaa nosturi 1,5 metrin reikään.”
Czernyn mukaan he käyttivät erittäin hienostunutta ankkurointijärjestelmää, johon kuului mekaaninen esijännitysjärjestelmä, joka muistuttaa hiilikaivoksissa käytettyä järjestelmää, sekä joitakin kemiallisia ankkureita. Kun teräsrakenteen pohja on ankkuroitu betoniin, on rakennettava ylärakenne, johon kuori kiinnitetään.
”Aloitimme ristikkojärjestelmän asennuksen kahdella suurella, valmistetulla 304-ruostumattomasta teräksestä valmistetulla o-renkaalla – toisella rakenteen pohjoispäässä ja toisella eteläpäässä”, Czerny sanoo (katso kuva 3). Renkaat on kiinnitetty leikkaavilla putkimaisilla ristikoilla. Rengasytimen apurunko on jaettu osiin ja pultattu paikalleen GMAW-hitsauksella, tankohitsauksella ja hitsatuilla jäykisteillä.
"Joten on olemassa niin suuri ylärakenne, jota kukaan ei ole koskaan nähnyt; se on tarkoitettu puhtaasti runkorakenteeksi", Czerny sanoi.
Vaikka Aucklandin projektin kaikkien tarvittavien komponenttien suunnittelussa, valmistuksessa ja asentamisessa on tehty parhaamme, tämä veistos on ennennäkemätön, ja uusiin polkuihin liittyy aina purseita ja naarmuja. Samoin yhden yrityksen valmistuskonseptin sovittaminen toiseen ei ole yhtä helppoa kuin viestikapulan siirtäminen eteenpäin. Lisäksi fyysinen etäisyys kohteiden välillä aiheutti toimitusviiveitä, joten oli loogista valmistaa paikan päällä.
”Vaikka kokoonpano- ja hitsausmenetelmät suunniteltiin Aucklandissa etukäteen, työmaan todelliset olosuhteet vaativat kaikilta luovuutta”, Silva sanoi. ”Ja ammattiliiton henkilökunta on todella mahtavaa.”
Muutaman ensimmäisen kuukauden ajan MTH:n päivittäiseen rutiiniin kuului päivän työmäärän ja apurungon kokoonpanon osien sekä tukien, iskunvaimentimien, varsien, tappien ja nastojen paras valmistustapa. Ayrin mukaan pogo-tikkuja tarvitaan väliaikaisen ulkoverhousjärjestelmän luomiseen.
”Kyseessä on jatkuva, lennossa tapahtuva suunnittelu- ja tuotantoprosessi, jotta asiat etenevät ja pääsevät nopeasti kentälle. Käytämme paljon aikaa olemassa olevan lajitteluun, joissakin tapauksissa uudelleensuunnitteluun ja uudelleensuunnitteluun, ja sitten tarvitsemiemme osien tuotantoon.”
”Meillä on kirjaimellisesti tiistaina 10 asiaa, jotka meidän on toimitettava paikalle keskiviikkona”, Hill sanoi. ”Meillä on paljon ylitöitä ja paljon työtä myymälässä, jota tehdään keskellä yötä.”
”Noin 75 prosenttia sivulaidan jousituksen osista valmistetaan tai muokataan kentällä”, Czerny sanoi. ”Pari kertaa kirjaimellisesti kirisimme 24-tuntisen työpäivän umpeen. Olin kaupassa kello kahteen tai kolmeen asti ja menin kotiin suihkuun, hain liikkeestäni kello 5.30 ja kastuin silti.”
MTN:n väliaikainen ripustusjärjestelmä rungon kokoamiseksi koostuu jousista, tukipuista ja vaijereista. Kaikki levyjen väliset liitokset on kiinnitetty väliaikaisesti pulteilla. ”Koko rakenne on siis mekaanisesti yhdistetty ja ripustettu sisäpuolelta 304 ristikon varaan”, Czerny sanoi.
Ne alkavat omgala-veistoksen juurella olevasta kupolista – ”navan navasta”. Kupoli ripustettiin ristikoista väliaikaisella nelipistejousijärjestelmällä, joka koostui ripustimista, vaijereista ja jousista. Czernyn mukaan jousi tarjoaa ”pomppivan” levyn lisäämisen myötä. Jousia säädetään sitten kunkin levyn lisäämän painon perusteella koko veistoksen tasapainottamiseksi.
Jokaisella 168 laudalla on oma nelipistejousituksen tukijärjestelmänsä, joten ne ovat erikseen tuettuina paikoillaan. ”Ideana on olla yliarvioimatta liitoksia, koska ne on koottu yhteen saavuttamaan 0/0-rako”, Cerny sanoi. ”Jos lauta osuu alla olevaan lautaan, se voi johtaa vääntymiseen ja muihin ongelmiin.”
Todisteena PSI:n tarkkuudesta on se, että kokoonpano on erittäin hyvä ja välys on vähäinen. ”PSI on tehnyt fantastista työtä paneelien valmistuksessa”, Czerny sanoo. ”Annan heille tunnustusta, koska loppujen lopuksi hän todella sopii. Istuvuus on niin hyvä, että se sopii minulle. Puhumme kirjaimellisesti tuhannesosista tuumaa. Kootussa levyssä on suljettu reuna.”
”Kun kokoaminen on valmis, monet ihmiset luulevat olevansa valmiita”, Silva sanoi. Ei vain siksi, että saumat ovat tiukat, vaan myös siksi, että täysin kootut osat kiillotettuine peilipintaisine levyineen heijastivat hänen ympäristöään. Mutta puskusaumat ovat näkyvissä, nestemäisessä elohopeassa ei ole saumoja. Lisäksi veistos piti hitsata kokonaan, jotta sen rakenteellinen eheys säilyisi tuleville sukupolville, Silva sanoi.
Pilviportin valmistuminen jouduttiin lykkäämään puiston avajaisten aikana syksyllä 2004, joten omhaluksesta tuli elävä GTAW, ja tämä jatkui useita kuukausia.
”Rakenteessa näkyy kaikkialla pieniä ruskeita täpliä, jotka ovat TIG-juotosliitoksia”, Czerny sanoi. ”Aloitimme telttojen entisöinnin tammikuussa.”
”Seuraava merkittävä tuotantohaaste tässä projektissa oli hitsata sauma menettämättä muototarkkuutta hitsauskutistumisen vuoksi”, Silva sanoi.
Czernyn mukaan plasmahitsaus tarjoaa tarvittavan lujuuden ja jäykkyyden minimoimalla levylle aiheutuvan riskin. 98 % argonia ja 2 % heliumia sisältävä seos on paras vähentämään saasteita ja parantamaan sulamista.
Hitsaajat käyttävät tähystysplasmahitsaustekniikoita, joissa käytetään Thermal Arc® -virtalähteitä ja PSI:n suunnittelemia ja käyttämiä erityisiä traktori- ja poltinkokoonpanoja.