ステンレス鋼には、いくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げがどのようなものか、またなぜ重要なのかを知ることが重要です。研磨技術の最新のイノベーションにより、プロセス手順を削減して、求められる表面光沢などの望ましい仕上げを実現できます。
ステンレス鋼の加工は難しい場合がありますが、完成した製品は最高の見栄えとなり、すべての作業が報われます。一般に、より細かい粒子のサンディングシーケンスを使用すると、以前の傷のパターンが除去され、仕上がりが向上すると考えられていますが、希望する仕上がりを実現するために多くの粒子シーケンスを使用する場合は、全体的に注意すべき手順が多数あります。
ステンレス鋼には、いくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げがどのようなものか、またなぜ重要なのかを知ることが重要です。研磨技術の最新のイノベーションにより、プロセス手順を削減して、求められる表面光沢などの望ましい仕上げを実現できます。
北米特殊鋼業界 (SSINA) では、業界標準と、製品で異なる仕上げ番号が使用される場所について説明しています。
1位を獲得しました。ステンレス鋼を加熱してから圧延（熱間圧延）することで表面処理を施したものです。仕上げはほとんど必要ないため、粗い状態と言われています。1位を獲得した一般的な製品としては、エアヒーター、焼鈍箱、ボイラーバッフル、各種炉部品、ガスタービンなどが挙げられます。
2Bが完成しました。この明るい冷間圧延表面は曇り鏡のようで、仕上げ工程が不要です。2B仕上げの部品には、万能鍋、化学プラント設備、カトラリー、製紙工場設備、配管器具などがあります。
カテゴリー 2 には、2D 仕上げもあります。この仕上げは、均一なマットなシルバー グレーで、薄いコイル用です。工場仕上げでよく使用されるため、冷間圧延の最小限の仕上げプロセスによって厚さが薄くなっています。熱処理後には、クロムを除去するために酸洗いまたはスケール除去が必要です。酸洗いは、この表面処理の最終製造ステップになる場合があります。塗装仕上げが必要な場合は、塗料の密着性に優れた 2D 仕上げが基材として好まれます。
ポリッシュ No. 3 は、短く、比較的太い、平行な研磨線が特徴です。これは、徐々に細かい研磨剤を使用して機械的に研磨するか、表面にパターンを押し付ける特殊なローラーにコイルを通すことで得られ、機械の摩耗の外観をシミュレートします。適度に反射する仕上げです。
機械研磨では、通常、最初に 50 または 80 グリットが使用され、最終研磨には 100 または 120 グリットが使用されます。表面粗さは、通常、平均粗さ (Ra) が 40 マイクロインチ以下です。メーカーが溶融溶接やその他の仕上げを必要とする場合、結果として得られる研磨ラインは通常、メーカーまたはタンブラーが研磨するものよりも長くなります。醸造設備、食品加工設備、厨房設備、科学機器で最も一般的なのは、No. 3 仕上げです。
No. 4仕上げは最も一般的であり、家電製品や食品業界で使用されています。外観は、コイルの長さに沿って均一に伸びる短い平行な研磨線が特徴です。これは、No. 3仕上げを徐々に細かい研磨剤で機械的に研磨することで得られます。アプリケーションの要件に応じて、最終仕上げは120～320グリットになります。グリットが高いほど、研磨線が細かくなり、反射率の高い仕上げになります。
表面粗さは通常、Ra 25 µin. 以下です。この仕上げは、レストランや厨房機器、店舗、食品加工および乳製品機器で広く使用されています。仕上げ No. 3 と同様に、作業者が溶接部分を溶着したり、その他の仕上げ作業を行ったりする必要がある場合、結果として得られる研磨ラインは通常、製造業者またはロール研磨機によって研磨された製品のラインよりも長くなります。仕上げ 4 が使用されるその他の領域には、道路タンクトレーラー、病院の表面および機器、計装または制御パネル、ウォーターディスペンサーなどがあります。
ポリッシュ No. 3 は、短く、比較的太い、平行な研磨線が特徴です。これは、徐々に細かい研磨剤を使用して機械的に研磨するか、表面にパターンを押し付ける特殊なローラーにコイルを通すことで得られ、機械の摩耗の外観をシミュレートします。適度に反射する仕上げです。
仕上げ番号 7 は反射率が高く、鏡のような外観です。320 グリットで研磨され、研磨された番号 7 仕上げは、柱キャップ、装飾トリム、壁パネルによく見られます。
このような表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大きく進歩しており、メーカーはより多くの部品を安全、迅速、かつコスト効率よく製造できるようになりました。新しい鉱物、より強力な繊維、および防汚樹脂システムは、仕上げプロセスの最適化に役立ちます。
これらの研磨材は、切断が速く、寿命が長く、作業に必要な手順の数を減らします。たとえば、セラミック粒子に微小な亀裂があるフラップは、ゆっくりと寿命が延び、仕上がりが均一になります。
さらに、集合研磨材に似た技術では、結合した粒子を使用して切断を高速化し、仕上がりを向上させます。作業に必要な手順が少なくなり、研磨材の在庫も少なくて済むため、ほとんどの作業者が効率性の向上とコスト削減を実現できます。
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
製造業者は、ステンレス鋼部品の角と半径を完璧に仕上げるという課題に直面しています。手の届きにくい溶接部と成形領域を滑らかにするために、研削ホイール、数粒度の四角いパッド、均一な研削ホイールを必要とする 5 段階のプロセスがあります。
まず、作業者は研削ホイールを使用して、これらのステンレス鋼部品に深い傷をつけます。研削ホイールは一般に硬くて許容度が低いため、作業者にとって最初は不利になります。研削ステップは時間がかかり、それでも傷が残るため、異なる粒度の 3 つの追加パッド仕上げステップで除去する必要があります。このステップの後に均一なホイールを使用して、目的の表面仕上げを実現します。
研削ホイールをセラミックローブホイールに変更することで、作業者は最初のステップで研磨を完了することができました。2 番目のステップと同じ研磨順序を維持しながら、作業者はスクエアパッドをフラップホイールに交換し、時間と仕上がりを改善しました。
80 グリットの正方形パッドを取り外し、凝集粒子を含む不織布マンドレルに交換し、さらに 220 グリットの不織布マンドレルに交換すると、希望する光沢と全体的な仕上がりを実現でき、最後のステップが元のプロセスである必要がなくなります (ステップを閉じるにはユニティ ホイールを使用します)。
フラッパーホイールと不織布技術の改良により、工程数が 5 工程から 4 工程に削減され、完了までの時間が 40% 短縮され、人件費と製品コストが削減されました。
こうした表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大きく進歩しており、メーカーはより多くの部品を安全、迅速、かつコスト効率よく製造できるようになりました。
WELDER（旧称 Practical Welding Today）は、私たちが毎日使用し、作業する製品を製造する実際の人々を紹介しています。この雑誌は、20 年以上にわたって北米の溶接コミュニティに貢献してきました。
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