O aceiro inoxidable vén en varios acabados comúns. É importante saber cales son estes acabados comúns e por que son importantes. As últimas innovacións en tecnoloxía abrasiva poden reducir os pasos do proceso para obter o acabado desexado, incluído o brillo superficial desexado.
O aceiro inoxidable pode ser difícil de traballar, pero o produto acabado ofrece un dos mellores aspectos e fai que todo o traballo pague a pena. Xeralmente acéptase que usar unha granulación máis fina nunha secuencia de lixado pode eliminar os patróns de arañazos anteriores e mellorar o acabado, pero hai moitos pasos xerais que se deben ter en conta ao usar moitas secuencias de granulación para conseguir o acabado desexado.
O aceiro inoxidable vén en varios acabados comúns. É importante saber cales son estes acabados comúns e por que son importantes. As últimas innovacións en tecnoloxía abrasiva poden reducir os pasos do proceso para obter o acabado desexado, incluído o brillo superficial desexado.
A Industria do Aceiro Especializado de América do Norte (SSINA) describe os estándares da industria e onde os produtos usan diferentes números de acabado.
O número 1 está feito. Este tratamento superficial faise laminando (laminado en quente) aceiro inoxidable que foi quentado antes de laminalo. Require moi pouco acabado, polo que se considera rugoso. Os produtos comúns que ocupan o primeiro posto son os quentadores de aire, as caixas de recocido, os deflectores de caldeiras, varias pezas de forno e as turbinas de gas, por citar algúns.
O número 2B está completo. Esta superficie brillante laminada en frío é coma un espello nubrado e non require pasos de acabado. As pezas cun acabado 2B inclúen bandexas universais, equipos de plantas químicas, cubertos, equipos de fábricas de papel e accesorios de fontanería.
Tamén hai un acabado 2D na categoría 2. Este acabado é dun gris prateado mate uniforme para bobinas máis delgadas, cuxo grosor se reduciu mediante un proceso de acabado mínimo de laminación en frío, xa que se usa a miúdo cun acabado de fábrica. Despois do tratamento térmico é necesario o decapado ou a descalcificación para eliminar o cromo. O decapado pode ser o paso de produción final para este tratamento superficial. Cando se require un acabado pintado, prefírese o acabado 2D como substrato, xa que proporciona unha excelente adhesión da pintura.
O pulido nº 3 caracterízase por unhas liñas de pulido curtas, relativamente grosas e paralelas. Obtéñense mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente máis finos ou pasando bobinas a través de rolos especiais que presionan patróns na superficie, simulando a aparencia de desgaste mecánico. É un acabado moderadamente reflectante.
Para o pulido mecánico, adoita empregarse inicialmente un gran 50 ou 80 e para o pulido final adoita empregarse un gran 100 ou 120. A rugosidade superficial adoita ter unha rugosidade media (Ra) de 40 micropolgadas ou menos. Se o fabricante require soldaduras por fusión ou outros acabados, a liña de pulido resultante adoita ser máis longa que a que o fabricante ou o tambor pule. O máis común en equipos de cervexería, equipos de procesamento de alimentos, equipos de cociña e instrumentos científicos é o acabado n.º 3.
O acabado nº 4 é o máis común e utilízase nas industrias de electrodomésticos e alimentos. O seu aspecto caracterízase por liñas curtas e paralelas de pulido que se estenden uniformemente ao longo da bobina. Obtéñense pulindo mecanicamente o acabado nº 3 con abrasivos progresivamente máis finos. Dependendo dos requisitos da aplicación, o acabado final pode estar entre 120 e 320 grans. Unha granulación maior produce liñas de pulido máis finas e acabados máis reflectantes.
A rugosidade superficial adoita ser de Ra 25 µpolgadas ou menos. Este acabado úsase amplamente en equipos de restaurantes e cociñas, escaparates, equipos de procesamento de alimentos e lácteos. Do mesmo xeito que co acabado nº 3, se o operador necesita fusionar soldaduras ou realizar outros retoques finais, a liña de pulido resultante adoita ser máis longa que a liña do produto pulido polo fabricante ou o pulidor de rolos. Outras áreas onde se atopa o acabado 4 inclúen remolques cisterna, superficies e equipos hospitalarios, paneis de instrumentación ou control e dispensadores de auga.
O pulido nº 3 caracterízase por unhas liñas de pulido curtas, relativamente grosas e paralelas. Obtéñense mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente máis finos ou pasando bobinas a través de rolos especiais que presionan patróns na superficie, simulando a aparencia de desgaste mecánico. É un acabado moderadamente reflectante.
O acabado nº 7 é moi reflectante e ten un aspecto de espello. O pulido a gran 320 e o acabado pulido nº 7 adoitan atoparse en remates de columnas, molduras decorativas e paneis de parede.
Houbo avances significativos nos abrasivos empregados para conseguir estes acabados superficiais, o que axuda aos fabricantes a producir máis pezas de forma segura, rápida e rendible. Os novos minerais, as fibras máis fortes e os sistemas de resinas antiincrustantes axudan a optimizar o proceso de acabado.
Estes abrasivos proporcionan cortes rápidos, unha longa vida útil e reducen o número de pasos necesarios para realizar o traballo. Por exemplo, unha lapela con microfendas en partículas cerámicas prolonga a súa vida útil a un ritmo lento e proporciona un acabado uniforme.
Ademais, as tecnoloxías semellantes aos abrasivos agregados teñen partículas que se unen para cortar máis rápido e proporcionar un mellor acabado. Requiren menos pasos e menos inventario de abrasivos para facer o traballo, e a maioría dos operadores ven unha maior eficiencia e aforro de custos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Os fabricantes teñen o reto de completar as esquinas e os raios das pezas de aceiro inoxidable. Para mesturar soldaduras de difícil acceso e zonas de conformado, ten un proceso de cinco pasos que require unha rebarbadora, unha almofada cadrada de varios grans e unha rebarbadora uniforme.
En primeiro lugar, os operadores usan unha rebarbadora para facer rabuñaduras profundas nestes compoñentes de aceiro inoxidable. As rebarbadoras adoitan ser máis ríxidas e menos tolerantes, o que ao principio desvantaxa ao operador. O paso de rebarbado levaba moito tempo e aínda deixaba rabuñaduras que tiñan que eliminarse mediante tres pasos adicionais de acabado de almofada de diferentes tamaños de gran. A este paso séguelle o uso de rodas uniformes para conseguir o acabado superficial desexado.
Ao cambiar a rebarbadora por unha rebarbadora de lóbulos cerámicos, o operador puido rematar o pulido no primeiro paso. Mantendo a mesma secuencia de granulado que no segundo paso, o operador substituíu as almofadas cadradas por unha rebarbadora de lamas, mellorando o tempo e o acabado.
Ao retirar o disco cadrado de gran 80 e substituílo por un mandril de non tecido con partículas aglomeradas, seguido dun mandril de non tecido de gran 220, o operador pode producir o brillo e o acabado xeral desexados, e elimina a necesidade de O último paso é o proceso orixinal (use a roda unitaria para pechar o paso).
Grazas ás melloras nas rodas de lampeta e na tecnoloxía de tecidos non tecidos, o número de pasos reduciuse de cinco a catro, o que reduce o tempo de finalización nun 40 % e aforra custos de man de obra e de produto.
Houbo avances significativos nos abrasivos empregados para conseguir estes acabados superficiais, o que axuda aos fabricantes a producir máis pezas de forma segura, rápida e rendible.
WELDER, anteriormente coñecida como Practical Welding Today, presenta ás persoas reais que fabrican os produtos que usamos e cos que traballamos todos os días. Esta revista leva máis de 20 anos servindo á comunidade de soldadura en América do Norte.
Agora, con acceso completo á edición dixital de The FABRICATOR, acceso sinxelo a recursos valiosos da industria.
A edición dixital de The Tube & Pipe Journal xa é totalmente accesible, o que proporciona un acceso sinxelo a valiosos recursos do sector.
Goza de acceso completo á edición dixital de STAMPING Journal, que ofrece os últimos avances tecnolóxicos, as mellores prácticas e as novidades do sector para o mercado da estampación de metais.
Agora, con acceso completo á edición dixital de The Fabricator en Español, tes acceso doado a recursos valiosos da industria.