L'acier inoxydable est disponible en plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les dernières innovations en matière de technologie abrasive peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris la brillance de surface recherchée.
L'acier inoxydable peut être difficile à travailler, mais le produit fini offre l'un des meilleurs aspects et vaut tout le travail. Il est généralement admis que l'utilisation d'un grain plus fin dans une séquence de ponçage peut éliminer les motifs de rayures précédents et améliorer la finition, mais il existe de nombreuses étapes globales à prendre en compte lors de l'utilisation de plusieurs séquences de grains pour obtenir la finition souhaitée.
L'acier inoxydable est disponible en plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les dernières innovations en matière de technologie abrasive peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris la brillance de surface recherchée.
L'industrie de l'acier spécialisé d'Amérique du Nord (SSINA) décrit les normes de l'industrie et les endroits où les produits utilisent différents numéros de finition.
Le numéro 1 est terminé. Ce traitement de surface est réalisé en laminant (laminage à chaud) de l'acier inoxydable qui a été chauffé avant le laminage. Très peu de finition est nécessaire, c'est pourquoi il est considéré comme brut. Les produits courants occupant la première place sont les réchauffeurs d'air, les boîtes de recuit, les déflecteurs de chaudière, diverses pièces de four et les turbines à gaz, pour n'en nommer que quelques-uns.
Le numéro 2B est terminé. Cette surface brillante laminée à froid est comme un miroir trouble et ne nécessite aucune étape de finition. Les pièces avec une finition 2B comprennent des casseroles universelles, des équipements d'usines chimiques, des couverts, des équipements de papeterie et des appareils de plomberie.
Il existe également une finition 2D dans la catégorie 2. Cette finition est un gris argenté mat uniforme pour les bobines plus fines, dont l'épaisseur a été réduite par un processus de finition minimal par laminage à froid car elle est souvent utilisée avec une finition d'usine. Un décapage ou un détartrage est nécessaire après le traitement thermique pour éliminer le chrome. Le décapage peut être l'étape de production finale pour ce traitement de surface. Lorsqu'une finition peinte est requise, la finition 2D est préférée comme substrat car elle offre une excellente adhérence de la peinture.
Le vernis n°3 se caractérise par des lignes de polissage courtes, relativement épaisses et parallèles. Il est obtenu par polissage mécanique avec des abrasifs progressivement plus fins ou en faisant passer des bobines à travers des rouleaux spéciaux qui pressent des motifs dans la surface, simulant l'apparence d'une usure mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.
Pour le polissage mécanique, un grain de 50 ou 80 est généralement utilisé initialement, et un grain de 100 ou 120 est généralement utilisé pour le polissage final. La rugosité de surface a généralement une rugosité moyenne (Ra) de 40 micropouces ou moins. Si le fabricant exige des soudures par fusion ou d'autres finitions, la ligne de polissage résultante est généralement plus longue que ce que le fabricant ou le gobelet polit. La finition n° 3 est la plus courante dans les équipements de brasserie, les équipements de transformation des aliments, les équipements de cuisine et les instruments scientifiques.
La finition n° 4 est la plus courante et est utilisée dans les industries de l'électroménager et de l'alimentation. Son aspect est caractérisé par de courtes lignes polies parallèles s'étendant uniformément sur toute la longueur de la bobine. Elle est obtenue en polissant mécaniquement la finition n° 3 avec des abrasifs progressivement plus fins. Selon les exigences de l'application, la finition finale peut être comprise entre 120 et 320 grains. Un grain plus élevé produit des lignes polies plus fines et des finitions plus réfléchissantes.
La rugosité de surface est généralement de Ra 25 µin ou moins. Cette finition est largement utilisée dans les équipements de restauration et de cuisine, les devantures de magasins, les équipements de transformation des aliments et de produits laitiers. Comme pour la finition n° 3, si l'opérateur doit fusionner des soudures ou effectuer d'autres finitions, la ligne polie résultante est généralement plus longue que la ligne sur le produit poli par le fabricant ou le polisseur à rouleaux. D'autres domaines où l'on trouve la finition 4 comprennent les remorques-citernes routières, les surfaces et équipements hospitaliers, les panneaux d'instrumentation ou de contrôle et les distributeurs d'eau.
Le vernis n°3 se caractérise par des lignes de polissage courtes, relativement épaisses et parallèles. Il est obtenu par polissage mécanique avec des abrasifs progressivement plus fins ou en faisant passer des bobines à travers des rouleaux spéciaux qui pressent des motifs dans la surface, simulant l'apparence d'une usure mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.
La finition n° 7 est hautement réfléchissante et a un aspect miroir. Polie au grain 320 et la finition n° 7 polie peut souvent être trouvée dans les chapeaux de colonnes, les garnitures décoratives et les panneaux muraux.
Des progrès significatifs ont été réalisés dans les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface, aidant les fabricants à produire davantage de pièces de manière sûre, rapide et rentable. De nouveaux minéraux, des fibres plus résistantes et des systèmes de résine antisalissure contribuent à optimiser le processus de finition.
Ces abrasifs offrent des coupes rapides, une longue durée de vie et réduisent le nombre d'étapes nécessaires pour effectuer le travail. Par exemple, un rabat avec des microfissures dans les particules de céramique prolonge sa durée de vie à un rythme lent et offre une finition uniforme.
De plus, les technologies similaires aux abrasifs agrégés ont des particules qui se lient entre elles pour couper plus rapidement et offrir une meilleure finition. Cela nécessite moins d'étapes et moins de stock d'abrasifs pour faire le travail, et la plupart des opérateurs constatent une plus grande efficacité et des économies de coûts.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Les fabricants sont confrontés au défi de compléter les coins et les rayons des pièces en acier inoxydable. Pour mélanger les soudures difficiles d'accès et les zones de formage, il existe un processus en cinq étapes qui nécessite une meule, un tampon carré de plusieurs grains et une meule uniforme.
Tout d'abord, les opérateurs utilisent une meule pour réaliser des rayures profondes sur ces composants en acier inoxydable. Les meules sont généralement plus rigides et moins indulgentes, ce qui désavantage l'opérateur au début. L'étape de meulage prenait du temps et laissait encore des rayures qui devaient être éliminées par trois étapes supplémentaires de finition au tampon de différentes granulométries. Cette étape est suivie par l'utilisation de meules uniformes pour obtenir la finition de surface souhaitée.
En remplaçant la meule par une meule à lobes en céramique, l'opérateur a pu terminer le polissage dès la première étape. En conservant la même séquence de grains que lors de la deuxième étape, l'opérateur a remplacé les tampons carrés par une meule à lamelles, améliorant ainsi le temps et la finition.
Le retrait du tampon carré de grain 80 et son remplacement par un mandrin non tissé avec des particules agglomérées suivi d'un mandrin non tissé de grain 220 permet à l'opérateur de produire la brillance et la finition globale souhaitées et élimine le besoin de La dernière étape est le processus d'origine (utilisez la roue d'unité pour fermer l'étape).
Grâce aux améliorations apportées aux roues à clapet et à la technologie non tissée, le nombre d'étapes a été réduit de cinq à quatre, réduisant ainsi le temps d'exécution de 40 %, économisant ainsi les coûts de main-d'œuvre et de produit.
Des progrès significatifs ont été réalisés dans les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface, aidant les fabricants à produire davantage de pièces de manière sûre, rapide et rentable.
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