لوله‌ها را می‌توان به لوله‌های فلزی و لوله‌های غیرفلزی تقسیم کرد. لوله‌های فلزی خود به انواع آهنی و غیرآهنی تقسیم می‌شوند. فلزات آهنی عمدتاً از آهن تشکیل شده‌اند، در حالی که فلزات غیرآهنی از آهن تشکیل نشده‌اند. لوله‌های فولاد کربنی، لوله‌های فولاد ضد زنگ، لوله‌های کروم مولیبدن و لوله‌های چدنی، همگی لوله‌های فلزی آهنی هستند که آهن جزء اصلی آنها می‌باشد. لوله‌های نیکل و آلیاژ نیکل و همچنین لوله‌های مسی، لوله‌های غیرآهنی هستند. لوله‌های پلاستیکی، لوله‌های بتنی، لوله‌های با روکش پلاستیکی، لوله‌های با روکش شیشه‌ای، لوله‌های با روکش بتنی و سایر لوله‌های مخصوص که می‌توانند برای مقاصد خاص استفاده شوند، لوله‌های غیرفلزی نامیده می‌شوند. لوله‌های فلزی آهنی پرکاربردترین لوله‌ها در صنعت انرژی هستند؛ لوله‌های فولاد کربنی به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند. استانداردهای ASTM و ASME انواع لوله‌ها و مواد لوله‌کشی مورد استفاده در صنعت فرآیند را تعیین می‌کنند.
فولاد کربنی پرکاربردترین فولاد در صنعت است که بیش از ۹۰٪ از کل تولید فولاد را تشکیل می‌دهد. بر اساس میزان کربن، فولادهای کربنی به سه دسته دیگر تقسیم می‌شوند:
در فولادهای آلیاژی، نسبت‌های مختلفی از عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص مطلوب (بهبود یافته) مانند جوش‌پذیری، شکل‌پذیری، قابلیت ماشینکاری، استحکام، سختی‌پذیری و مقاومت در برابر خوردگی و غیره استفاده می‌شود. برخی از رایج‌ترین عناصر آلیاژی مورد استفاده و نقش آنها به شرح زیر است:
فولاد ضد زنگ یک فولاد آلیاژی با محتوای کروم حداقل 10.5٪ است. فولاد ضد زنگ به دلیل تشکیل یک لایه بسیار نازک Cr2O3 روی سطح، مقاومت در برابر خوردگی فوق‌العاده‌ای از خود نشان می‌دهد. این لایه همچنین به عنوان لایه غیرفعال شناخته می‌شود. افزایش مقدار کروم، مقاومت در برابر خوردگی ماده را بیشتر بهبود می‌بخشد. علاوه بر کروم، نیکل و مولیبدن نیز برای ایجاد خواص مطلوب (یا بهبود یافته) اضافه می‌شوند. فولاد ضد زنگ همچنین حاوی مقادیر مختلفی از کربن، سیلیکون و منگنز است. فولاد ضد زنگ به صورت زیر طبقه‌بندی می‌شود:
علاوه بر گریدهای فوق، برخی از گریدهای پیشرفته (یا گریدهای ویژه) فولادهای ضد زنگ نیز در صنعت استفاده می‌شوند:
فولادهای ابزار دارای محتوای کربن بالایی (0.5٪ تا 1.5٪) هستند. محتوای کربن بالاتر، سختی و استحکام بالاتری را فراهم می‌کند. این فولاد عمدتاً برای ساخت ابزار و قالب استفاده می‌شود. فولادهای ابزار حاوی مقادیر مختلفی از تنگستن، کبالت، مولیبدن و وانادیوم هستند تا مقاومت حرارتی و سایشی فلز و همچنین دوام آن را افزایش دهند. این امر فولاد ابزار را برای ابزارهای برش و سوراخکاری ایده‌آل می‌کند.
این لوله‌ها به طور گسترده در صنایع فرآیندی استفاده می‌شوند. نامگذاری‌های ASTM و ASME برای لوله‌ها متفاوت به نظر می‌رسند، اما گرید مواد آنها یکسان است. به عنوان مثال:
ترکیب و خواص مواد در کدهای ASME و ASTM به جز نام، یکسان هستند. استحکام کششی ASTM A 106 Gr A برابر با 330 مگاپاسکال، ASTM A 106 Gr B برابر با 415 مگاپاسکال و ASTM A 106 Gr C برابر با 485 مگاپاسکال است. رایج‌ترین لوله فولادی کربنی مورد استفاده، ASTM A 106 Gr B است. جایگزینی برای ASTM A 106 Gr A با مقاومت 330 مگاپاسکال، ASTM A 53 (گالوانیزه گرم یا لوله خطی) وجود دارد که آن هم یک گرید پرکاربرد در لوله‌های فولادی کربنی است. لوله ASTM A 53 در دو گرید موجود است:
لوله‌های ASTM A 53 به سه نوع تقسیم می‌شوند - نوع E (ERW - جوش مقاومتی)، نوع F (جوش کوره‌ای و لب به لب)، نوع S (بدون درز). در نوع E، هر دو استاندارد ASTM A 53 Gr A و ASTM A 53 Gr B موجود است. در نوع F، فقط ASTM A 53 Gr A موجود است، در حالی که در نوع S، ASTM A 53 Gr A و ASTM A 53 Gr B نیز موجود هستند. استحکام کششی لوله ASTM A 53 Gr A مشابه ASTM A 106 Gr A با مقاومت 330 مگاپاسکال است. استحکام کششی لوله ASTM A 53 Gr B مشابه ASTM A 106 Gr B با مقاومت 415 مگاپاسکال است. این استاندارد، لوله‌های کربن استیل را که به طور گسترده در صنایع فرآیندی استفاده می‌شوند، پوشش می‌دهد.
پرکاربردترین لوله‌های فولادی ضد زنگ در صنعت فرآوری، فولادهای ضد زنگ آستنیتی نامیده می‌شوند. ویژگی اساسی فولاد ضد زنگ آستنیتی این است که غیر مغناطیسی یا پارامغناطیس است. سه ویژگی مهم برای فولادهای ضد زنگ آستنیتی عبارتند از:
۱۸ گرید در این مشخصات وجود دارد که از بین آنها ۳۰۴ L رایج‌ترین نوع است. یک دسته محبوب ۳۱۶ L به دلیل مقاومت بالای آن در برابر خوردگی است. ASTM A 312 (ASME SA 312) برای لوله‌هایی با قطر ۸ اینچ یا کمتر. حرف "L" همراه با گرید نشان می‌دهد که محتوای کربن آن کم است که قابلیت جوشکاری گرید لوله را بهبود می‌بخشد.
این مشخصات در مورد لوله‌های جوش داده شده با قطر بزرگ اعمال می‌شود. برنامه‌های لوله‌کشی تحت پوشش این مشخصات، برنامه‌های 5S و برنامه‌های 10 هستند.
جوش‌پذیری فولادهای زنگ نزن آستنیتی - فولادهای زنگ نزن آستنیتی انبساط حرارتی بالاتری نسبت به فولادهای زنگ نزن فریتی یا مارتنزیتی دارند. با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالا و رسانایی حرارتی پایین فولاد زنگ نزن آستنیتی، تغییر شکل یا تاب برداشتن می‌تواند در حین جوشکاری رخ دهد. فولاد زنگ نزن آستنیتی مستعد انجماد و ترک خوردگی ناشی از روانگرایی است. بنابراین، هنگام انتخاب مواد پرکننده و فرآیندهای جوشکاری باید دقت لازم صورت گیرد. جوشکاری قوسی زیرپودری (SAW) در مواردی که فولاد زنگ نزن کاملاً آستنیتی یا جوش‌های با محتوای فریت کم مورد نیاز است، توصیه نمی‌شود. جدول (پیوست-1) راهنمایی برای انتخاب سیم پرکننده یا الکترود مناسب بر اساس ماده پایه (برای فولادهای زنگ نزن آستنیتی) است.
لوله کروم مولیبدن برای خطوط سرویس با دمای بالا مناسب است زیرا استحکام کششی لوله کروم مولیبدن در دماهای بالا بدون تغییر باقی می‌ماند. این لوله در نیروگاه‌ها، مبدل‌های حرارتی و موارد مشابه کاربرد دارد. این لوله مطابق با استاندارد ASTM A 335 در چندین گرید ساخته شده است:
لوله‌های چدنی برای آتش‌نشانی، زهکشی، فاضلاب، کارهای سنگین (تحت کارهای سنگین) - لوله‌کشی زیرزمینی و سایر خدمات استفاده می‌شوند. درجه‌بندی لوله‌های چدنی عبارتند از:
لوله‌های چدن نشکن در لوله‌کشی زیرزمینی برای خدمات آتش‌نشانی استفاده می‌شوند. لوله‌های Dürr به دلیل وجود سیلیکون سخت هستند. این لوله‌ها برای خدمات اسید تجاری استفاده می‌شوند، زیرا این درجه در برابر اسید تجاری مقاومت نشان می‌دهد و برای تصفیه آب که ضایعات اسیدی را تخلیه می‌کند.
نیرمال سورندران منون مدرک لیسانس مهندسی مکانیک را از دانشگاه آنا، تامیل نادو، هند در سال ۲۰۰۵ و مدرک کارشناسی ارشد مدیریت پروژه را از دانشگاه ملی سنگاپور در سال ۲۰۱۰ دریافت کرد. او در صنعت نفت/گاز/پتروشیمی مشغول به کار است. او در حال حاضر به عنوان مهندس میدانی در یک پروژه مایع‌سازی LNG در جنوب غربی لوئیزیانا مشغول به کار است. علایق او شامل تمیز کردن سیستم لوله‌کشی و جلوگیری از هدررفت برای تأسیسات مایع‌سازی LNG به عنوان بخشی از اجرای پروژه است.
اشیش دارای مدرک لیسانس مهندسی است و بیش از 20 سال سابقه فعالیت گسترده در مهندسی، تضمین کیفیت/کنترل کیفیت، صلاحیت/نظارت بر تأمین‌کنندگان، تدارکات، برنامه‌ریزی منابع بازرسی، جوشکاری، ساخت، ساخت و پیمانکاری فرعی دارد.
عملیات نفت و گاز اغلب در مکان‌های دور از دفتر مرکزی شرکت‌ها واقع شده‌اند. اکنون، نظارت بر عملکرد پمپ، سازماندهی و تجزیه و تحلیل داده‌های لرزه‌نگاری و ردیابی کارمندان در سراسر جهان از تقریباً هر مکانی امکان‌پذیر است. چه کارمندان در دفتر باشند و چه نباشند، اینترنت و برنامه‌های مرتبط، جریان اطلاعات چندوجهی و کنترل بیشتری را نسبت به گذشته فراهم می‌کنند.
در خبرنامه‌ی دوهفته‌ای OILMAN Today مشترک شوید، این خبرنامه حاوی تمام اطلاعات مورد نیاز شما در مورد اخبار کسب و کار نفت و گاز، رویدادهای جاری و اطلاعات صنعت است که به صندوق ورودی ایمیل شما ارسال می‌شود.