L'acciaio inossidabile è disponibile in diverse finiture comuni. È importante conoscere queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia abrasiva possono ridurre le fasi del processo per ottenere la finitura desiderata, inclusa la ricercata lucentezza superficiale.
L'acciaio inossidabile può essere difficile da lavorare, ma il prodotto finito offre un aspetto eccellente e ripaga di tutto il lavoro. È generalmente accettato che l'utilizzo di una grana più fine in una sequenza di levigatura possa rimuovere i graffi preesistenti e migliorare la finitura, ma ci sono molti passaggi complessivi da tenere presenti quando si utilizzano sequenze di grane diverse per ottenere la finitura desiderata.
L'acciaio inossidabile è disponibile in diverse finiture comuni. È importante conoscere queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia abrasiva possono ridurre le fasi del processo per ottenere la finitura desiderata, inclusa la ricercata lucentezza superficiale.
La Specialty Steel Industry of North America (SSINA) descrive gli standard del settore e indica dove i prodotti utilizzano diversi numeri di finitura.
Il trattamento n. 1 è completato. Questo trattamento superficiale viene eseguito mediante laminazione a caldo di acciaio inossidabile precedentemente riscaldato. Richiede pochissima finitura, motivo per cui viene considerato grezzo. I prodotti comunemente trattati con il trattamento n. 1 includono riscaldatori d'aria, camere di ricottura, deflettori per caldaie, vari componenti per forni e turbine a gas, solo per citarne alcuni.
La finitura n. 2B è completa. Questa superficie brillante, laminata a freddo, è simile a uno specchio opaco e non richiede fasi di finitura. Tra i componenti con finitura 2B si annoverano pentole universali, attrezzature per impianti chimici, posate, attrezzature per cartiere e rubinetteria.
Nella categoria 2 rientra anche la finitura 2D. Questa finitura è un grigio argento opaco uniforme per nastri più sottili, il cui spessore è stato ridotto mediante un processo di laminazione a freddo con finitura minima, come spesso avviene con la finitura di fabbrica. Dopo il trattamento termico è necessario un decapaggio o una decalcificazione per rimuovere il cromo. Il decapaggio può essere la fase finale della produzione per questo trattamento superficiale. Quando è richiesta una finitura verniciata, la finitura 2D è preferibile come substrato in quanto offre un'eccellente adesione della vernice.
La finitura n. 3 è caratterizzata da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare le bobine attraverso rulli speciali che imprimono dei motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. È una finitura moderatamente riflettente.
Per la lucidatura meccanica, inizialmente si utilizza in genere una grana 50 o 80, mentre per la lucidatura finale si utilizza in genere una grana 100 o 120. La rugosità superficiale ha in genere una rugosità media (Ra) di 40 micropollice o inferiore. Se il produttore richiede saldature a fusione o altre finiture, la linea di lucidatura risultante è solitamente più lunga di quella lucidata dal produttore o dal buratto. La finitura più comune nelle attrezzature per birrifici, attrezzature per la lavorazione degli alimenti, attrezzature da cucina e strumenti scientifici è la finitura n. 3.
La finitura n. 4 è la più comune e viene utilizzata nell'industria degli elettrodomestici e alimentare. Il suo aspetto è caratterizzato da brevi linee di lucidatura parallele che si estendono uniformemente lungo la lunghezza della bobina. Si ottiene lucidando meccanicamente la finitura n. 3 con abrasivi progressivamente più fini. A seconda dei requisiti dell'applicazione, la finitura finale può variare da 120 a 320 grit. Una grana più fine produce linee di lucidatura più sottili e finiture più riflettenti.
La rugosità superficiale è tipicamente Ra pari o inferiore a 25 µin. Questa finitura è ampiamente utilizzata in attrezzature per ristoranti e cucine, vetrine di negozi, macchinari per la lavorazione degli alimenti e per l'industria lattiero-casearia. Come per la finitura n. 3, se l'operatore deve fondere le saldature o eseguire altri ritocchi di finitura, la linea lucida risultante è solitamente più lunga della linea sul prodotto lucidato dal produttore o dalla lucidatrice a rulli. Altri ambiti in cui si trova la finitura 4 includono rimorchi cisterna, superfici e attrezzature ospedaliere, strumentazione o pannelli di controllo e distributori d'acqua.
La finitura n. 3 è caratterizzata da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare le bobine attraverso rulli speciali che imprimono dei motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. È una finitura moderatamente riflettente.
La finitura n. 7 è altamente riflettente e ha un aspetto a specchio. Lucidata a grana 320, la finitura n. 7 lucida si trova spesso su capitelli per colonne, modanature decorative e pannelli a parete.
Grazie ai significativi progressi compiuti nel campo degli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, i produttori sono riusciti a realizzare un maggior numero di pezzi in modo sicuro, rapido ed economico. Nuovi minerali, fibre più resistenti e sistemi di resine antivegetative contribuiscono a ottimizzare il processo di finitura.
Questi abrasivi garantiscono tagli rapidi, una lunga durata e riducono il numero di passaggi necessari per completare il lavoro. Ad esempio, una lamella con microfratture nelle particelle ceramiche prolunga la sua durata gradualmente e fornisce una finitura uniforme.
Inoltre, tecnologie simili agli abrasivi aggregati presentano particelle che si legano tra loro per tagliare più velocemente e fornire una finitura migliore. Sono necessari meno passaggi e una minore quantità di abrasivo per svolgere il lavoro, e la maggior parte degli operatori riscontra una maggiore efficienza e un risparmio sui costi.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
I produttori si trovano ad affrontare la sfida di rifinire angoli e raggi di curvatura di componenti in acciaio inossidabile. Per raccordare saldature e aree di formatura difficili da raggiungere, il processo prevede cinque fasi che richiedono una mola, un tampone quadrato di diverse grane e una mola abrasiva uniforme.
Innanzitutto, gli operatori utilizzano una mola per creare graffi profondi su questi componenti in acciaio inossidabile. Le mole sono generalmente più rigide e meno tolleranti, il che inizialmente svantaggia l'operatore. La fase di molatura è dispendiosa in termini di tempo e lascia comunque dei graffi che devono essere eliminati con altre tre fasi di lucidatura con grane diverse. A questa fase segue l'utilizzo di mole uniformi per ottenere la finitura superficiale desiderata.
Sostituendo la mola con una mola a lobi in ceramica, l'operatore è riuscito a completare la lucidatura nella prima fase. Mantenendo la stessa sequenza di grane della seconda fase, l'operatore ha sostituito i dischi quadrati con una mola lamellare, migliorando i tempi e la finitura.
La rimozione del tampone quadrato a grana 80 e la sua sostituzione con un mandrino in tessuto non tessuto con particelle agglomerate seguito da un mandrino in tessuto non tessuto a grana 220 consente all'operatore di produrre la lucentezza e la finitura complessiva desiderate ed elimina la necessità di L'ultimo passaggio è il processo originale (utilizzare la ruota unitaria per chiudere il passaggio).
Grazie ai miglioramenti apportati alle ruote a lamelle e alla tecnologia dei tessuti non tessuti, il numero di fasi è stato ridotto da cinque a quattro, diminuendo i tempi di completamento del 40% e consentendo un risparmio sui costi di manodopera e di prodotto.
Si sono registrati progressi significativi negli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, aiutando i produttori a realizzare un maggior numero di pezzi in modo sicuro, rapido ed economico.
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