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Se propone un nuevo mecanismo basado en la fusión selectiva por láser para controlar la microestructura de los productos en el proceso de fabricación. El mecanismo se basa en la generación de ondas ultrasónicas de alta intensidad en el baño de fusión mediante una irradiación láser compleja de intensidad modulada. Los estudios experimentales y las simulaciones numéricas muestran que este mecanismo de control es técnicamente factible y se puede integrar de manera efectiva en el diseño de modernas máquinas de fusión selectiva por láser.
La fabricación aditiva (AM) de piezas con formas complejas ha crecido significativamente en las últimas décadas. Sin embargo, a pesar de la variedad de procesos de fabricación aditiva, incluida la fusión selectiva por láser (SLM)1,2,3, la deposición directa de metal por láser4,5,6, la fusión por haz de electrones7,8 y otros9,10, las piezas pueden ser defectuosas. Esto se debe principalmente a las características específicas del proceso de solidificación en baño fundido asociado con altos gradientes térmicos, altas tasas de enfriamiento y la complejidad de los ciclos de calentamiento en la fusión y refusión del material 11, que conducen al crecimiento del grano epitaxial y una porosidad significativa. 12,13 demostraron que es necesario controlar los gradientes térmicos, las tasas de enfriamiento y la composición de la aleación, o aplicar choques físicos adicionales mediante campos externos de diversas propiedades, como el ultrasonido, para lograr estructuras de grano equiaxial fino.
Numerosas publicaciones tratan el efecto del tratamiento de vibración en el proceso de solidificación en procesos de fundición convencionales14,15. Sin embargo, la aplicación de un campo externo a una masa fundida no produce la microestructura deseada del material. Si el volumen de la fase líquida es pequeño, la situación cambia drásticamente. En este caso, el campo externo afecta significativamente el proceso de solidificación. Se han considerado campos de sonido intensos16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27, agitación de arco28 y oscilación29, efectos electromagnéticos durante arcos de plasma pulsados30,31 y otros métodos32. Se adhiere al sustrato utilizando una fuente de ultrasonidos externa de alta intensidad (a 20 kHz). El refinamiento de grano inducido por ultrasonidos se atribuye a la zona de subenfriamiento constitutivo aumentada debido al gradiente de temperatura reducido y la mejora de los ultrasonidos para generar nuevos cristalitos a través de la cavitación.
En este trabajo, investigamos la posibilidad de alterar la estructura del grano de los aceros inoxidables austeníticos mediante la sonicación del baño fundido con ondas sonoras generadas por el propio láser de fusión. La modulación de la intensidad de la radiación láser incidente sobre el medio absorbente de luz da como resultado la generación de ondas ultrasónicas que alteran la microestructura del material. Esta modulación de la intensidad de la radiación láser se puede integrar fácilmente en las impresoras 3D SLM existentes. Los experimentos en este trabajo se realizaron en placas de acero inoxidable cuyas superficies se expusieron a radiación láser de intensidad modulada. Por lo tanto, técnicamente, se realiza un tratamiento superficial con láser. Sin embargo, si dicho tratamiento láser se realiza en la superficie de cada capa, durante la acumulación capa por capa, se logran efectos en todo el volumen o en partes seleccionadas del volumen. En otras palabras, si la pieza se construye capa por capa, el tratamiento superficial con láser de cada capa es equivalente al "tratamiento de volumen con láser".
Mientras que en la terapia ultrasónica basada en bocina ultrasónica, la energía ultrasónica de la onda sonora estacionaria se distribuye por todo el componente, mientras que la intensidad ultrasónica inducida por láser está altamente concentrada cerca del punto donde se absorbe la radiación láser.El uso de un sonotrodo en una máquina de fusión de lecho de polvo SLM es complicado porque la superficie superior del lecho de polvo expuesta a la radiación láser debe permanecer estacionaria.Además, no hay tensión mecánica en la superficie superior de la pieza.Por lo tanto, la tensión acústica es cercana a cero y la velocidad de las partículas tiene una amplitud máxima en toda la superficie superior de la pieza.La presión del sonido dentro de todo el baño de fusión no puede exceder el 0,1% de la presión máxima generada por el cabezal de soldadura, porque la longitud de onda de las ondas ultrasónicas con una frecuencia de 20 kHz en acero inoxidable es \(\sim 0.3~\text {m}\), y la profundidad suele ser menor que \(\sim 0.3~\text {mm}\).Por lo tanto, el efecto del ultrasonido en la cavitación puede ser pequeño.
Cabe señalar que el uso de radiación láser de intensidad modulada en la deposición directa de metales por láser es un área activa de investigación35,36,37,38.
Los efectos térmicos de la radiación láser incidente sobre el medio son la base de casi todas las técnicas de procesamiento de materiales con láser 39, 40, como corte 41, soldadura, endurecimiento, perforación 42, limpieza de superficies, aleación de superficies, pulido de superficies 43, etc., y los resultados preliminares se resumen en muchas revisiones y monografías 44, 45, 46.
Cabe señalar que cualquier acción no estacionaria sobre el medio, incluida la acción láser sobre el medio absorbente, da como resultado la excitación de ondas acústicas en él con mayor o menor eficiencia. Inicialmente, el enfoque principal estaba en la excitación láser de ondas en líquidos y los diversos mecanismos de excitación térmica del sonido (expansión térmica, evaporación, cambio de volumen durante la transición de fase, contracción, etc.) 47, 48, 49. Numerosas monografías50, 51, 52 proporcionan análisis teóricos de este proceso y sus posibles aplicaciones prácticas.
Estas cuestiones se discutieron posteriormente en varias conferencias, y la excitación láser de ultrasonidos tiene aplicaciones tanto en aplicaciones industriales de tecnología láser53 como en medicina54. Por lo tanto, se puede considerar que se ha establecido el concepto básico del proceso por el cual la luz láser pulsada actúa sobre un medio absorbente. La inspección ultrasónica láser se utiliza para la detección de defectos en muestras fabricadas con SLM55,56.
El efecto de las ondas de choque generadas por láser sobre los materiales es la base del granallado por choque láser57,58,59, que también se utiliza para el tratamiento de superficies de piezas fabricadas de forma aditiva60. Sin embargo, el refuerzo por choque láser es más eficaz en pulsos láser de nanosegundos y superficies cargadas mecánicamente (por ejemplo, con una capa de líquido)59 porque la carga mecánica aumenta la presión máxima.
Se llevaron a cabo experimentos para investigar los posibles efectos de varios campos físicos en la microestructura de materiales solidificados. El diagrama funcional de la configuración experimental se muestra en la Figura 1. Se utilizó un láser de estado sólido pulsado Nd:YAG que funciona en modo de funcionamiento libre (duración del pulso \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\ )). Cada pulso láser pasa a través de una serie de filtros de densidad neutra y un sistema de placa divisora ​​de haz. Dependiendo de la combinación de filtros de densidad neutra, la energía del pulso en el objetivo varía de \(E_L \sim 20~\text {mJ}\) a \(E_L \sim 100~\text {mJ}\) . El haz láser reflejado desde el divisor de haz se alimenta a un fotodiodo para la adquisición simultánea de datos, y se utilizan dos calorímetros (fotodiodos con un tiempo de respuesta largo que excede \(1~\text {ms}\)) para determinar la incidencia y la reflexión desde el objetivo, y dos medidores de potencia (fotodiodos con corto tiempos de respuesta\(<10~\text {ns}\)) para determinar la potencia óptica incidente y reflejada. Los calorímetros y medidores de potencia se calibraron para dar valores en unidades absolutas utilizando un detector de termopila Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 y un espejo dieléctrico montado en la ubicación de la muestra. Enfoque el haz sobre el objetivo usando una lente (recubrimiento antirreflectante a \(1.06 \upmu \text {m}\), distancia focal \(160~\text {mm}\)) y una cintura del haz en la superficie del objetivo 60– \(100~\upmu\text {m}\).
Diagrama esquemático funcional del montaje experimental: 1—láser; 2—rayo láser; 3—filtro de densidad neutra; 4—fotodiodo sincronizado; 5—divisor de haz; 6—diafragma; 7—calorímetro de haz incidente; 8—calorímetro de haz reflejado; 9—medidor de potencia de haz incidente; 10—medidor de potencia de haz reflejado; 11—lente de enfoque; 12—espejo; 13—muestra; 14—transductor piezoeléctrico de banda ancha; 15—conversor 2D; 16—microcontrolador de posicionamiento; 17—unidad de sincronización; 18—sistema de adquisición digital multicanal con varias frecuencias de muestreo; 19—ordenador personal.
El tratamiento ultrasónico se lleva a cabo de la siguiente manera. El láser funciona en modo de funcionamiento libre; por lo tanto, la duración del pulso láser es de \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\), que consta de duraciones múltiples de aproximadamente \(1,5~\upmu \text {s } \) cada una. La forma temporal del pulso láser y su espectro consisten en una envolvente de baja frecuencia y una modulación de alta frecuencia, con una frecuencia media de unos \(0,7~\text {MHz}\), como se muestra en la Figura 2.- La envolvente de frecuencia proporciona el calentamiento y la posterior fusión y evaporación del material, mientras que el componente de alta frecuencia proporciona las vibraciones ultrasónicas debidas al efecto fotoacústico. La forma de onda del pulso ultrasónico generado por el láser está determinada principalmente por la forma temporal de la intensidad del pulso láser. Va de \(7~\text {kHz}\) a \ (2~\text {MHz}\), y la frecuencia central es \(~ 0,7~\text {MHz}\). Los pulsos acústicos debidos al efecto fotoacústico se registraron utilizando transductores piezoeléctricos de banda ancha hechos de películas de fluoruro de polivinilideno. La forma de onda registrada y su espectro se muestran en la Figura 2. Se debe tener en cuenta que la forma de los pulsos láser es típica de un láser de modo de funcionamiento libre.
Distribución temporal de la intensidad del pulso láser (a) y la velocidad del sonido (b) en la superficie posterior de la muestra, los espectros (curva azul) de un solo pulso láser (c) y un pulso ultrasónico (d) promediados en 300 pulsos láser (curva roja).
Podemos distinguir claramente los componentes de baja y alta frecuencia del tratamiento acústico correspondientes a la envolvente de baja frecuencia del pulso láser y la modulación de alta frecuencia, respectivamente. Las longitudes de onda de las ondas acústicas generadas por la envolvente del pulso láser superan los \(40~\text {cm}\); por lo tanto, se espera el efecto principal de los componentes de alta frecuencia de banda ancha de la señal acústica sobre la microestructura.
Los procesos físicos en SLM son complejos y ocurren simultáneamente en diferentes escalas espaciales y temporales. Por lo tanto, los métodos multiescala son los más adecuados para el análisis teórico de SLM. Los modelos matemáticos inicialmente deben ser multifísicos. La mecánica y la termofísica de un medio multifásico “fusión sólido-líquido” que interactúa con una atmósfera de gas inerte se pueden describir de manera efectiva. Las características de las cargas térmicas del material en SLM son las siguientes.
Velocidades de calentamiento y enfriamiento de hasta \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ debido a la irradiación láser localizada con densidades de potencia de hasta \(10^{13}~\text {W} cm}^2\).
El ciclo de fusión-solidificación dura entre 1 y \(10~\text {ms}\), lo que contribuye a la rápida solidificación de la zona de fusión durante el enfriamiento.
El calentamiento rápido de la superficie de la muestra da como resultado la formación de altas tensiones termoelásticas en la capa superficial. Una porción suficiente (hasta un 20 %) de la capa de polvo se evapora fuertemente63, lo que resulta en una carga de presión adicional en la superficie en respuesta a la ablación láser. En consecuencia, la deformación inducida distorsiona significativamente la geometría de la pieza, especialmente cerca de los soportes y elementos estructurales delgados. La alta tasa de calentamiento en el recocido láser pulsado da como resultado la generación de ondas de deformación ultrasónicas que se propagan desde la superficie hasta el sustrato. Para obtener datos cuantitativos precisos sobre la distribución local de la tensión y la deformación, se realiza una simulación mesoscópica del problema de deformación elástica conjugado con la transferencia de calor y masa.
Las ecuaciones que rigen el modelo incluyen (1) ecuaciones de transferencia de calor inestable donde la conductividad térmica depende del estado de la fase (polvo, fundido, policristalino) y la temperatura, (2) fluctuaciones en la deformación elástica después de la ablación continua y la ecuación de expansión termoelástica. El problema del valor límite está determinado por las condiciones experimentales. El flujo láser modulado se define en la superficie de la muestra. El enfriamiento convectivo incluye intercambio de calor conductivo y flujo evaporativo. El flujo másico se define en función del cálculo de la presión de vapor saturado del material que se evapora. La relación tensión-deformación elastoplástica se utiliza donde la tensión termoelástica es proporcional a la diferencia de temperatura. Para potencia nominal \(300~\text {W}\), frecuencia \(10^5~\text {Hz}\), coeficiente intermitente 100 y \(200~\upmu \text {m}\ ) del diámetro efectivo del haz.
La figura 3 muestra los resultados de la simulación numérica de la zona fundida utilizando un modelo matemático macroscópico. El diámetro de la zona de fusión es de \(200~\upmu \text {m}\) (\(100~\upmu \text {m}\) de radio) y \(40~\upmu \text {m}\) de profundidad. Los resultados de la simulación muestran que la temperatura de la superficie varía localmente con el tiempo como \(100~\text {K}\) debido al alto factor intermitente de la modulación de pulso. Las tasas de calentamiento \(V_h\) y enfriamiento \(V_c\) son del orden de \(10^7\) y \(10^6~\text {K}/\text {s}\), respectivamente. Estos valores concuerdan bien con nuestro análisis previo64. Una diferencia de orden de magnitud entre \(V_h\) y \(V_c\) da como resultado un sobrecalentamiento rápido de la capa superficial, donde la conducción térmica al sustrato es insuficiente para eliminar el calor. Por lo tanto, en \(t=26~\upmu \text {s}\) la temperatura de la superficie alcanza un máximo de \(4800~\text {K}\). La evaporación vigorosa del material puede provocar que la superficie de la muestra se someta a una presión excesiva y se desprenda.
Resultados de la simulación numérica de la zona de fusión del recocido de pulso láser único en una placa de muestra 316L. El tiempo desde el comienzo del pulso hasta la profundidad del baño fundido que alcanza el valor máximo es \(180~\upmu\text {s}\). La isoterma\(T = T_L = 1723~\text {K}\) representa el límite entre las fases líquida y sólida. Las isobaras (líneas amarillas) corresponden al límite elástico calculado como una función de la temperatura en la siguiente sección. Por lo tanto, en el dominio entre las dos isolíneas (isotermas\(T=T_L\) e isobaras\(\sigma =\sigma _V(T)\)), la fase sólida está sometida a fuertes cargas mecánicas, que pueden conducir a cambios en la microestructura.
Este efecto se explica con más detalle en la Figura 4a, donde se grafica el nivel de presión en la zona fundida como una función del tiempo y la distancia desde la superficie. En primer lugar, el comportamiento de la presión está relacionado con la modulación de la intensidad del pulso láser descrita en la Figura 2 anterior. Se observó una presión máxima \text{s}\) de aproximadamente \(10~\text {MPa}\) en aproximadamente \(t=26~\upmu). En segundo lugar, la fluctuación de la presión local en el punto de control tiene las mismas características de oscilación que la frecuencia de \(500~\text {kHz}\). Esto significa que las ondas de presión ultrasónicas se generan en la superficie y luego se propagan al sustrato.
Las características calculadas de la zona de deformación cerca de la zona de fusión se muestran en la Fig. 4b. La ablación láser y la tensión termoelástica generan ondas de deformación elástica que se propagan en el sustrato. Como se puede ver en la figura, hay dos etapas de generación de tensión. Durante la primera fase de \(t < 40~\upmu \text {s}\), la tensión de Mises aumenta a \(8~\text {MPa}\) con una modulación similar a la presión superficial. Esta tensión se produce debido a la ablación láser y no se observó tensión termoelástica en los puntos de control porque la zona inicial afectada por el calor era demasiado pequeña. Cuando el calor se disipa en el sustrato, el punto de control genera una tensión termoelástica alta por encima de \(40~\text {MPa}\).
Los niveles de tensión modulados obtenidos tienen un impacto significativo en la interfaz sólido-líquido y pueden ser el mecanismo de control que gobierna la trayectoria de solidificación. El tamaño de la zona de deformación es de 2 a 3 veces mayor que el de la zona de fusión. Como se muestra en la Figura 3, se comparan la ubicación de la isoterma de fusión y el nivel de tensión igual al límite elástico. Esto significa que la irradiación láser pulsada proporciona altas cargas mecánicas en áreas localizadas con un diámetro efectivo entre 300 y \(800~\upmu \text {m}\) dependiendo del tiempo instantáneo.
Por lo tanto, la modulación compleja del recocido láser pulsado conduce al efecto ultrasónico. La vía de selección de la microestructura es diferente si se compara con el SLM sin carga ultrasónica. Las regiones inestables deformadas conducen a ciclos periódicos de compresión y estiramiento en la fase sólida. Por lo tanto, la formación de nuevos límites de grano y límites de subgrano se vuelve factible. Por lo tanto, las propiedades microestructurales se pueden cambiar intencionalmente, como se muestra a continuación. Las conclusiones obtenidas proporcionan la posibilidad de diseñar un prototipo de SLM impulsado por ultrasonidos inducido por modulación de pulsos. En este caso, se puede excluir el inductor piezoeléctrico 26 utilizado en otro lugar.
(a) Presión en función del tiempo, calculada a diferentes distancias de la superficie 0, 20 y \(40~\upmu \text {m}\) a lo largo del eje de simetría.(b) Esfuerzo de Von Mises dependiente del tiempo calculado en una matriz sólida a distancias 70, 120 y \(170~\upmu \text {m}\) de la superficie de la muestra.
Se realizaron experimentos en placas de acero inoxidable AISI 321H con dimensiones de \(20\times 20\times 5~\text {mm}\). Después de cada pulso láser, la placa se mueve \(50~\upmu \text {m}\), y la cintura del haz láser en la superficie objetivo es de aproximadamente \(100~\upmu \text {m}\). Se realizan hasta cinco pases de haz posteriores a lo largo de la misma pista para inducir la refusión del material procesado para el refinamiento del grano. En todos los casos, la zona refundida se sonicó, dependiendo del componente oscilatorio de la radiación láser. Esto da como resultado una reducción de más de 5 veces en el área de grano promedio. La Figura 5 muestra cómo la microestructura de la región fundida por láser cambia con el número de ciclos de refusión posteriores (pasadas).
Subgráficos (a, d, g, j) y (b, e, h, k): microestructura de las regiones fundidas por láser; subgráficos (c, f, i, l): distribución del área de los granos coloreados. El sombreado representa las partículas utilizadas para calcular el histograma. Los colores corresponden a las regiones de los granos (véase la barra de colores en la parte superior del histograma). Los subgráficos (ac) corresponden al acero inoxidable sin tratar, y los subgráficos (df), (gi) y (jl) corresponden a 1, 3 y 5 refundiciones.
Como la energía del pulso láser no cambia entre pasadas subsiguientes, la profundidad de la zona fundida es la misma. Por lo tanto, el canal subsiguiente “cubre” completamente al anterior. Sin embargo, el histograma muestra que el área de grano media y mediana disminuye al aumentar el número de pasadas. Esto puede indicar que el láser está actuando sobre el sustrato en lugar de sobre la masa fundida.
El refinamiento del grano puede ser causado por el enfriamiento rápido del baño de fusión65. Se llevó a cabo otro conjunto de experimentos en los que las superficies de placas de acero inoxidable (321H y 316L) se expusieron a radiación láser de onda continua en la atmósfera (Fig. 6) y al vacío (Fig. 7). La potencia promedio del láser (300 W y 100 W, respectivamente) y la profundidad del baño de fusión son cercanas a los resultados experimentales del láser Nd:YAG en modo de funcionamiento libre. Sin embargo, se observó una estructura columnar típica.
Microestructura de la región fundida por láser de un láser de onda continua (potencia constante de 300 W, velocidad de escaneo de 200 mm/s, acero inoxidable AISI 321H).
(a) Microestructura y (b) imagen de difracción por retrodispersión de electrones de la zona de fusión del láser de onda continua de vacío (potencia constante 100 W, velocidad de escaneo 200 mm/s, acero inoxidable AISI 316L) \ (\sim 2~\text {mbar }\).
Por lo tanto, se demuestra claramente que la modulación compleja de la intensidad del pulso láser tiene un efecto significativo en la microestructura resultante. Creemos que este efecto es de naturaleza mecánica y se produce debido a la generación de vibraciones ultrasónicas que se propagan desde la superficie irradiada de la masa fundida hasta las profundidades de la muestra. Se obtuvieron resultados similares en 13, 26, 34, 66, 67 utilizando transductores piezoeléctricos externos y sonotrodos que proporcionan ultrasonidos de alta intensidad en diversos materiales, incluyendo la aleación Ti-6Al-4V 26 y el acero inoxidable 34. El posible mecanismo se especula de la siguiente manera: el ultrasonido intenso puede causar cavitación acústica, como se demuestra en imágenes ultrarrápidas de rayos X de sincrotrón in situ. El colapso de las burbujas de cavitación, a su vez, genera ondas de choque en el material fundido, cuya presión frontal alcanza aproximadamente 100 MPa. Dichas ondas de choque pueden ser lo suficientemente fuertes como para promover la formación de núcleos de fase sólida de tamaño crítico en líquidos a granel, alterando el grano columnar típico. Estructura de la fabricación aditiva capa por capa.
Aquí, proponemos otro mecanismo responsable de la modificación estructural por sonicación intensa. El material, justo después de la solidificación, se encuentra a una temperatura elevada, cercana al punto de fusión, y presenta un límite elástico extremadamente bajo. Las ondas ultrasónicas intensas pueden provocar que el flujo plástico altere la estructura del grano del material caliente recién solidificado. Sin embargo, se dispone de datos experimentales fiables sobre la dependencia de la temperatura del límite elástico en \(T\lesssim 1150~\text {K}\) (véase la Figura 8). Por lo tanto, para comprobar la hipótesis, realizamos simulaciones de dinámica molecular (MD) de una composición de Fe-Cr-Ni similar al acero AISI 316 L para evaluar el comportamiento del límite elástico cerca del punto de fusión. Para calcular el límite elástico, utilizamos la técnica de relajación del esfuerzo cortante MD, detallada en 70, 71, 72, 73. Para los cálculos de interacción interatómica, utilizamos el Modelo Atómico Integrado (EAM) de 74. Las simulaciones MD se realizaron utilizando los códigos LAMMPS 75, 76. Se publicarán los detalles de la simulación MD. En otros lugares, los resultados del cálculo MD de la tensión de fluencia en función de la temperatura se muestran en la figura 8 junto con los datos experimentales disponibles y otras evaluaciones77,78,79,80,81,82.
Tensión de fluencia para acero inoxidable austenítico de grado AISI 316 y composición del modelo versus temperatura para simulaciones MD. Mediciones experimentales de las referencias: (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81. Consulte. (f) 82 es un modelo empírico de dependencia de la tensión de fluencia-temperatura para la medición de la tensión en línea durante la fabricación aditiva asistida por láser. Los resultados de la simulación MD a gran escala en este estudio se denotan como \(\vartriangleleft\) para un monocristal infinito libre de defectos y \(\vartriangleright\) para granos finitos teniendo en cuenta el tamaño de grano promedio a través de la relación Hall-Petch Dimensiones\(d = 50~\upmu \text {m}\).
Se puede observar que a \(T>1500~\text {K}\) la tensión de fluencia cae por debajo de \(40~\text {MPa}\). Por otro lado, las estimaciones predicen que la amplitud ultrasónica generada por láser excede \(40~\text {MPa}\) (ver Fig. 4b), lo que es suficiente para inducir flujo plástico en el material caliente recién solidificado.
Se investigó experimentalmente la formación de la microestructura del acero inoxidable austenítico 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) durante SLM utilizando una fuente láser pulsada de intensidad modulada compleja.
Se encontró una reducción del tamaño del grano en la zona de fusión del láser debido a la refusión continua del láser después de 1, 3 o 5 pasadas.
El modelado macroscópico muestra que el tamaño estimado de la región donde la deformación ultrasónica puede afectar positivamente el frente de solidificación es de hasta \(1~\text {mm}\).
El modelo MD microscópico muestra que el límite elástico del acero inoxidable austenítico AISI 316 se reduce significativamente a \(40~\text {MPa}\) cerca del punto de fusión.
Los resultados obtenidos sugieren un método para controlar la microestructura de materiales mediante procesamiento láser modulado complejo y podrían servir como base para crear nuevas modificaciones de la técnica SLM pulsada.
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